Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях (стр. 4 из 5)

План по выработке пара больше потребности пара на нужды предприятия (15560 < 41501). Поэтому необходимо определить план на реализацию:

Недостаток пара = 41501-15560=25941

Потребность в условном топливе=25941 ∙ 0,25 = 6485 т.

Количество топлива для закупки = 6485 /0,9 = 7206 т.

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию, поступающую на склад либо в реализацию.

Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2009 г.

Период	Число дней	Период	Число дней
Год	249	Год
I КВАРТАЛ	57	III квартал	66
Январь	17	Июль	23
Февраль	19	Август	21
Март	21	Сентябрь	22
II КВАРТАЛ	62	IV квартал	64
Апрель	22	Октябрь	21
Май	18	Ноябрь	21
Июнь	22	Декабрь	22

Распределение годового объема выпуска изделий корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2009 г.

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт	Распределение по кварталам
		1	2	3	4
"Ока"	5693	1303	1418	1509	1463
"Камыш"	4849	1110	1207	1286	1246

Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	1 квартал, шт.	Распределение по месяцам
		январь	февраль	март
"Ока"	1303	389	433	481
"Камыш"	1110	331	370	409

Таблица 4.4 - Месячный план выпуска боковых щитов

а) на январь по дням

Наименование набора мебели	План на день, шт. комплектов	План на месяц, шт. комплектов	В том числе по неделям
			1	2	3	4	5
"Ока"	23	389	0	47	114	114	114
"Камыш"	19	331	0	40	97	97	97

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов

Наименование набора мебели	План на месяц	План на день	Рабочие дни
			8	9	12	13	14	15	16	19	20	21	22	23	26	27	28	29	30
"Ока"	389	23	23	47	70	92	115	138	161	184	206	229	252	275	298	321	343	366	389
"Камыш"	331	19	19	40	59	79	98	118	137	157	176	196	215	234	253	273	292	312	331

4.2 Расчет размера партии деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:

,

где Q₁ и Q₂ – годовая производственная программа по выпуску изделий корпусной мебели;

D– количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

Величина запускаемой партии комплектов деталей n_g принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов (220 шт.) с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время (выходные дни), а запускаемой на первую операцию (n^’_g) – полусменному заданию.

Мебельное производство работает в 2 смены. Значит размер партии, запускаемой на 1-ю операцию равен:

.

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляем в таблицу 4.5.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Всего затраты станко-часов на оба набора определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.

Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Расчет потребного количества оборудовании я проводят только для корпусной мебели.

Таблица 4.5 - Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям	"Ока"		Всего станко-часов на программу	Всего станко-часов на программу с учетом перевыполнения норм	Необходимое количество станков	Принимаемое количество станков	Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы	Процент загрузки оборудования
	Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Сборочные отделения:
Фрезерные	1,03	5864	5864	5236	1,42	2	7394	71
Вертикально-сверлильные	1,86	10589	10589	9454	2,56	3	11091	85
Горизонтально-сверлильные многошпиндельные	0,716	4076	4076	3639	0,98	1	3697	98
Ленточные ШЛПС	1,58	8995	8995	8031	2,17	3	11091	72
Ленточно-шлифовальные	5,55	31596	31596	28211	7,63	8	29576	95
Круглопалочные	0,58	3302	3302	2948	0,8	1	3697	80
Пневмоваймы	8,05	45829	45829	40919	11,07	12	44364	92
Итого:	110251	110251	98438	26,63	30	110910	89
Отделочные отделения	-
Лаконаливная машина для нитролака	2,09	11898	11898	10623	2,87	3	11091	96
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам	3,185	18132	18132	16189	4,38	5	18485	88
Полировальный двухбарабанный	1,13	6433	6433	5744	1,55	2	7394	78
Лаконаливная машина для полиэфира	0,16	911	911	813	0,22	1	3697	22
Пульверизационная кабина	1,15	6547	6547	5846	1,58	2	7394	79
Полировальный станок	0,58	3302	3302	2948	0,8	1	3697	80
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру	2,69	15314	15314	13673	3,7	4	14788	92
Итого:	62537	62537	55836	15,1	18	66546	84
Всего	172788	172788	154274	41,73	48	177456	87

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Т_ц = (Т_осн. + Т_мо.) ∙ К_реж,

где: Т_осн. – длительность основных технологических операций, ч;

Т_мо. – время межоперационных перерывов, ч;

К_реж – коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитываем для каждого отделения

Т_ос=n_{о ∙} St_оп-S( n_о-р) ∙ t_м

где n_о – размер партии, шт. комплектов;

t_оп – операционный цикл по конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч;

р – размер передаточной партии, шт. комплектов;

t_м – длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле

Т_мо=1,2 ∙ Т_ос ∙ (1-К_пар),

где К_пар – коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается по формуле:

К_пар=(S( n_о-р) ∙ t_м)/ (n_о ∙ (St_оп- t_пос)