Разработка технологического процесса изготовления детали Вал ступенчатый (стр. 5 из 9)

K_mp=0,75 таб.9 [2 стр.264]

K_jp =0,89 таб.23 [2 стр.275]

K_gp =1,1

K_lp =1,0

K_rp – учитывается только для быстрорежущей стали.

K_p =0,75*0,89*1,1*1=0,734

С_p = 204 табл.22 [2 стр.273]

n = 0

X= 1,0

Y= 0,75

P_z=10*204*0,4¹*0,25^0,75*333,01⁰*0,734=211,76 Н

Рассчитываем мощность резанья

[2 стр.271]

кВт

кВт < 10 кВт

Определим основное машинное время обработки:

То=

. [3 стр.13 - 14]

• Определим длину рабочего хода Lрх:

Lрх=Lрез+y+Lдоп

где Lрез – длина резания, равная длине обработки.

Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали. [3 стр.300]

y – длина подвода, врезания и перебега инструментов

Для установа В:

Lрез=432 мм

Lдоп+y=6 мм

Lрх=438 мм

То=

0,876 мин

Для установа Г:

Lрез=196 мм

Lдоп+y=6 мм

Lрх=202 мм

То=

0,404 мин

Определение штучно-калькуляционного времени на операцию.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

Тш-к=

+Тшт [1],

где Тпз – подготовительно – заключительное время на операцию.

n – величина партии запуска деталей; n=280 шт

Норма штучного времени при обработке на токарных станках с ЧПУ определяется как:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_обсл+Т_пер [1 стр.603]

Tо – основное технологическое время

Тобсл – время технического и эксплуатационного обслуживания.

Тпер – время перерывов.

Тв – вспомогательное время:

Т_в=Т_ус+Т_м.в+Т_зо+ Т_из

Тм.в. – машинно-вспомогательное время необходимое для перемещения револьверной головки станка в зоне обработки, включая холостые отводы и подводы, а также смену инструмента.

Тзо – время на закрепление и открепление детали,

Тус – время на установку и снятие детали,

Тиз – время на измерение детали,

Т_м.в.=Т_хх+Т_ск+Т_си

Тхх – суммарное время холостых ходов

Тск – суммарное время смены кадров управляющей программы (в среднем время смены одного кадра 1,5-2 сек).

Тси – Суммарное время необходимое для смены инструмента.

Т_шт=Т_о+Т_ус+Т_из+Т_зо+Т_хх+Т_ск+Т_си+Т_обсл+Т_пер

Общая длина холостого хода –1862 мм

Скорость быстрых перемещений – 2000 мм/мин

Тхх=1862/2000= 0,931 мин

Тси=0,17 мин

Тск=1,5 мин

Тм.в.=0,931+1,5+0,17=2,601 мин

2,893+0,4+2,601=5,894 мин

Тобсл+ Тпер=12% от оперативного времени

Тобсл+ Тпер=5,894*0,12=0,707

Полученные значения норм времени сведем в таблицу 3.

Таблица 3.

Время	Установ А	Установ Б	Установ В	Установ Г	Общее
Тус , мин	0,185	0,185	0,185	0,185	0,74
Тзо , мин	0,044	0,044	0,044	0,044	0,176
Тиз , мин	0,44	0,37	1	0,83	2,64
Тобсл+Тпер , мин	0,707	0,707	0,707	0,707	2,828
Тпз , мин					18
То , мин	1,11	0,503	0,876	0,404	2,893

На основании таблицы получаем:

Т_шт=2,893+0,74+2,64+0,176+2,601+2,828=11,878 мин.

Тш-к=

+11,878=11,942 мин.

1.7.1.2 Проектирование операции №020 «Фрезерная»

Операция выполняется на шпоночно-фрезерном станоке 6Д91 за два установа. Для данной операции необходимо применение специального приспособления, посредством которого деталь устанавливается и базируется на станке по наружной цилиндрической поверхности и торцу (сборочный чертёж приспособления представлен на листе формата А1 ПензГУ 1.3-09.151001.123.005-СБ).

В качестве режущих инструментов используются специальные фрезы:
для установа А – шпоночная фреза Ç12

мм, материал фрезы – быстрорежущая сталь Р6М5
для установа Б – грибковая фреза Ç48 мм и b=8 Н8 мм, материал фрезы – быстрорежущая сталь Р6М5

Все расчеты по данной операции ведутся согласно формулам [2].

1) Установ А :

Деталь устанавливается на приспособление и базируется по Ç40,2 (чертежный Ç40js6).

На данном переходе производится фрезерование паза под призматическую шпонку размерами В=12

, t=4,5Н12. Обработка ведётся «маятниковым» методом за два прохода с подачей на глубину 2,2 мм

Глубина фрезерования t=2,2 мм

Ширина фрезерования В=12 мм

Диаметр фрезы D=12 мм

Подача на один зуб фрезы Sz=0,18 мм/зуб

Число зубьев фрезы z=2

Определим длину рабочего хода Lрх:

Lрх=Lрез+y+Lдоп

где Lрез – длина резания, равная длине обработки. Lрез=54 мм

Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.

y – длина подвода, врезания и перебега инструментов

Lдоп+y=6мм

Lрх = 54+6=60мм

Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин

,

[2 стр. 282]

Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов

[2 стр.282]

Кmv – влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,9) табл.3, [2 стр.262]

Knv – влияние состояния поверхности заготовки (после обработки = 1,0 ) табл.5, [2 стр.263]

Kuv – влияние материала режущей части ( = 1,0) табл.6 [2 стр.263]

Т – стойкость инструмента; Т=80мин таб40[2 стр.290];

С_V = 12 табл.39 [2 стр.287]

m = 0,26

= 0,3

= 0,25

q=0,3

u=0

p=0

Число оборотов шпинделя:

По паспорту станка принимаем число оборотов n=250 мин

Уточняем скорость резания: