Разработка технологического процесса изготовления детали Вал ступенчатый (стр. 7 из 9)
Lрх=Lрез+y+Lдоп
где Lрез – длина резания, равная длине обработки. Lрез=31 мм
Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.
Y – длина подвода, врезания и перебега инструментов
Lдоп+y=3мм
Lрх = 31+3=34мм
Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин
, 
[2 стр. 297]Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов
[2 стр.297]Кmv – влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,8) табл.50, [2 стр.298]
KТv– учитывающий точность нарезаемой резьбы (точный = 0,8 ) табл.50, [2 стр.298]
Kuv – влияние материала режущей части ( = 1,0) табл.50 [2 стр.298]
Т – стойкость инструмента; Т=120мин таб49[2 стр.296];
СV = 7,4 табл.49 [2 стр.296]
m = 0,5
= 1,2q=1,2
Число оборотов шпинделя:
По паспорту станка принимаем число оборотов n=160 мин
Уточняем скорость резания:
Определяем крутящий момент:
MKP=10CMD qS y Kmp[2 стр.297]
поправочный коэффициент Kmp на силу резания
Kmp=0,85 таб.50 [2 стр.298]
СM = 0,046 табл.51 [2 стр.298]
Y= 1,5
q=1,1
MKP=10 ·0,046 ·241,1 ·1,51,5 ·0,85=23,69 Н·м
Рассчитываем мощность резанья
[2 стр.297] 
кВт 
кВт < 6 кВтОпределим основное машинное время обработки:
То= 
мин [3 стр. 161]
2) Установ Б:
Деталь устанавливается на приспособление и базируется по поверхности шейки Ç32,2n6.
На данном переходе производится нарезание резьбы М24×1,5-6g
Подача (равна шагу резьбы) S=1,5 мм/об
Диаметр резьбы D=24 мм
Глубина резанья t=1,3 мм
Определим длину рабочего хода Lрх:
Lрх=Lрез+y+Lдоп
где Lрез – длина резания, равная длине обработки. Lрез=20,4 мм
Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.
y – длина подвода, врезания и перебега инструментов
Lдоп+y=3мм
Lрх = 20,4+3=23,4мм
Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин
, [2 стр. 297]Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов
[2 стр.297]Кmv – влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,8) табл.50, [2 стр.298]
KТv– учитывающий точность нарезаемой резьбы (точный = 0,8 ) табл.50, [2 стр.298]
Kuv – влияние материала режущей части ( = 1,0) табл.50 [2 стр.298]
Т – стойкость инструмента; Т=120мин таб49[2 стр.296];
СV = 7,4 табл.49 [2 стр.296]
m = 0,5
= 1,2q=1,2
Число оборотов шпинделя:
По паспорту станка принимаем число оборотов n=160 мин
Уточняем скорость резания:
Определяем крутящий момент:
MKP=10CMD qS y Kmp[2 стр.297]
поправочный коэффициент Kmp на силу резания
Kmp=0,85 таб.50 [2 стр.298]
СM = 0,046 табл.51 [2 стр.298]
Y= 1,5
q=1,1
MKP=10 ·0,046 ·241,1 ·1,51,5 ·0,85=23,69 Н·м
Рассчитываем мощность резанья
[2 стр.297] кВт кВт < 6 кВтОпределим основное машинное время обработки:
То= 
мин [3 стр. 161]
3) Определение штучно-калькуляционного времени на операцию.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:
Тш-к= 
+Тшт [1],
где Тпз – подготовительно – заключительное время на операцию.
n – величина партии запуска деталей; n=280 шт
Тшт=То+Тв·k +Тоб.от,
где То – основное время,
Тв – вспомогательное время:
Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз,
где Тус – время на установку и снятие детали,
Тзо – время на закрепление и открепление детали,
Туп – время на приемы управления станком,
Тиз – время на измерение детали,
Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности,
k – коэффициент, учитывающий серийность производства (k=1,85).
Тоб.от=Топ·7 %
Топ=То +Тв ·k
Топ=0,24+(0,094+0,068+0,12+0,55)1,85=1,78 мин
Тоб.от=1,78 ·0,07=0,125 мин
Полученные значения норм времени сведем в таблицу 5.
Таблица 5.
| Наименование | Переход 1 | Переход 2 | Общее |
| Тус – время на установку и снятие детали, мин | 0,047 | 0,047 | 0,094 |
| Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин | 0,034 | 0,034 | 0,068 |
| Туп – время на приемы управления станком, мин | 0,06 | 0,06 | 0,12 |
| Тиз – время на измерение детали, мин | 0,32 | 0,23 | 0,55 |
| Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности, мин | 0,125 | ||
| Тпз – подготовительно – заключительное время, мин | 18 | 2 | 20 |
| То – основное время, мин | 0,14 | 0,1 | 0,24 |
| Время на получение и сдачу инструмента, мин | 7 | ||
На основании таблицы получаем:
Тш-к= 
+0,24+0,125= 0,46 мин.
1.7.2 Расчет точности механической обработки
Расчет точности обработки заключается в определении суммарной погрешности чистового точения и сравнение ее с допуском на размер по 9 квалитету точности Æ40,266 h9 (-0,062).