Разработка технологического процесса обработки детали Корпус (стр. 2 из 6)
– масса заготовки, кг.
Рисунок 2.1 – Эскиз заготовки
Определяем массу заготовки
в килограммах по формуле 
, (2.3)где
кг/cм3 – плотность стали; 
– общий объем заготовки, см3 . 
кг. 
Стоимость заготовки
в гривнах определяется по формуле 
, (2.4)где
– стоимость материала, грн. за 1 кг; 
– стоимость отходов, грн. за 1 тонну. 
грн.1.4 Проектирование технологического процесса механической обработки
1.4.1 Анализ существующего технологического процесса
Технологический процесс, существующий на предприятии ЗАО НКМЗ, имеет характерные особенности индивидуального производства. Это максимальная концентрация обработки на одном станке, применение малопроизводительного разметочного труда. Токарная обработка производится за две операции – черновую и чистовую.
По разметке на радиально-сверлильном станке обрабатываются 6 отверстий
мм, 8 отверстий 
и 2 отверстия под нарезание резьбы 
.Затем на слесарной операции нарезается резьба в этих отверстиях. Далее подмечаются 6 отверстий
по сопрягаемой детали и раскерниваются центра. И последней операцией является радиально-сверлильная, на которой обрабатываются эти отверстия.В технологическом процессе не применяется специальная технологическая оснастка, крепление заготовки выполняется вручную, оно не механизировано, что приводит к утомляемости рабочего и необходимости постоянства усилия зажима. Выполнение токарных операций производится на универсальных станках. В условиях серийного производства их можно заменить станками с ЧПУ.
В заводском технологическом процессе применяется пассивный метод контроля, что приводит к значительному удлинению станочных операций. Оборудование на участке расположено по групповому принципу, что приводит к ухудшению межоперационного цикла прослеживания детали.
В условиях серийного производства, есть возможность улучшить технологический процесс обработки корпуса с целью повышения качества детали и снижения трудоемкости.
1.4.2 Разработка маршрутной технологии
Технологический процесс обработки заданной детали проектируем, исходя из конструкции, технических требований к качеству, принятых метода получения заготовки и типа производства, а также руководствуясь основными положениями технологии машиностроения.
Для серийного типа производства технологический процесс следует разрабатывать по принципу группового метода обработки деталей, дающего возможность эффективно применять на универсальном оборудовании высокопроизводительную технологическую оснастку
Технологический процесс обработки корпуса сводим в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Технологическая схема изготовления детали
| Номер операции | Наименование и краткое содержание операции | Модель станка | Технологическая база |
| 005 | Разметочная Проверить годность заготовки, величину и расположение припусков, разметить деталь под механическую обработку | РП | |
| 010 | Токарно-винторезная Точить место под кулачки. С переустановкой точить с припуском 4мм на размер все наружные поверхности | 16К40П | Наружные поверхности |
| 015 | Токарно-винторезная С переустановкой детали точить предварительно и окончательно наружные поверхности; подрезать торцы и уступы; точить радиус  ; расточить отверстие  с припуском 4 мм; расточить выточки  ,  ,  мм с припуском 4 мм на размер; подрезать дно выточек | 16К40П |  ;  |
| 020 | Токарно-винторезная Расточить предварительно и окончательно мм; расточить выточки, подрезать дно выточек окончательно | 16К40П | 0370; 0225 |
| 025 | Сверлильная с ЧПУ Сверлить, зенкеровать, развернуть 8 отверстий  | 2Р135Ф2-1 | торец детали; центр, отв. |
| 030 | Сверлильная с ЧПУ Сверлить 6 отверстий  . Сверлить, нарезать резьбу 2отв.  | 2Р135Ф2-1 | торец детали; центр, отв. |
| 035 | Слесарная Подметить 6 отверстий  по сопрягаемой детали | ||
| Номер операции | Наименование и краткое содержание операции | Модель станка | Технологическая база |
| 040 | Радиально-сверлильная Сверлить, нарезать резьбу 6 отв. | 2М55 | торец детали; центр, отв. |
| 045 | Маркировочная Маркировать обозначение | – | – |
| Сборочная | – | – |
Подробный технологический маршрут обработки корпуса разработан в маршрутных и операционных картах комплекта технологической документации механической обработки.
1.4.3 Выбор и обоснование баз
При механической обработке деталей на металлорежущих станках большое значение имеют установочные базы, обеспечивающие определенное положение детали относительно главного движения станка и инструмента. Правильно выбранные технологические базы обеспечивают наименьшие погрешности при обработке, а также уменьшают вспомогательное время на обработку детали.
Базы – это поверхность или сочетание поверхностей, определяющие положение детали при ее работе в узле или машине или при ее установке на станке или в приспособлении.
Базы бывают конструкторские и производственные. Производственные базы делятся на:
- технологические;
- контрольные;
- сборочные.
Конструкторская база – это поверхность или сочетание поверхностей, определяющие положение детали при ее работе в узле или машине.
Технологическая база – это поверхность или сочетание поверхностей, определяющие положение детали при ее установке на станке или в приспособлении.
Контрольная база – это поверхность или сочетание поверхностей от которых производят измерение размеров.
Сборочные базы – это поверхности, которыми деталь присоединяется к другим деталям, определяющим ее положение в узле или машине.
В качестве баз могут использоваться плоские, цилиндрические, конические и криволинейные поверхности.
В проектируемом технологическом процессе поверхности корпуса обрабатываются в основном на токарно-винторезном станке. При этом деталь устанавливается в кулачках патрона. Базами в этом случае являются наружные поверхности
и 
.При обработке отверстий на сверлильных станках с ЧПУ и на радиально-сверлильном станке базами являются торец детали и центральное посадочное отверстие.
Таким образом, на протяжении всего маршрута обработки детали соблюдается правило единства баз.
1.4.4 Выбор оборудования, приспособлений, режущих, мерительных и вспомогательных инструментов
При разработке технологического процесса, его маршрута и операционных карт одновременно прорабатывается наиболее рациональный выбор металлорежущих станков, который диктуется габаритными размерами и точностью обработки детали, типом производства.
Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного выбора его зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда и себестоимости изделия
В курсовом проекте, в условиях серийного производства выгодно применять универсальные станки, типоразмеры которых подбираются, исходя из конструкций обрабатываемых деталей.