Разработка технологического процесса обработки детали Корпус (стр. 3 из 6)
Токарно-винторезный станок модели 16К40Г
| Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: |
| над станиной 800 |
| над суппортом 450 |
| Частота вращения шпинделя, мин-1 6,3 -1250 |
Число скоростей шпинделя 24
Подача суппорта, мм/об. ( мм/мин ):
продольная 0,005-1,2
поперечная 0,023-0,5
Мощность, кВт 11
Сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-1
- Наибольший условный диаметр сверления в стали 35
- Рабочая поверхность стола 400x710
- Число скоростей шпинделя 12
- Частота вращения шпинделя, мин-1 45-2000
- Число подач шпинделя (револьверной головки) 18
- Подача шпинделя, мм/мин 10- 500
- Мощность, кВт 3,7
Радиально-сверлильный станок модели 2М55
- Наибольший условный диаметр сверления в стали 50
- Число скоростей шпинделя 21
- Частота вращения шпинделя, мин-1 20-2000
- Число подач шпинделя 12
- Подача шпинделя, мм/об 0,056-2,5
- Мощность, кВт 5,5
При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.
Применение станочных приспособлений дает ряд преимуществ:
- повышает качество и точность обработки деталей;
- сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;
- расширяет технологические возможности станков.
В проектируемом технологическом процессе для установки детали на токарно-винторезном станке применяется трехкулачковый патрон ГОСТ 14351-90. На сверлильном станке с ЧПУ, а также на радиально - сверлильном станке базой служит торец детали и центральное отверстие. Деталь устанавливается на оправке и закрепляется специальным приспособлением.
Все применяемые приспособления и оборудование внесены в операционные карты механической обработки корпуса.
При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.
При выборе режущего инструмента необходимо стремиться применять стандартный инструмент, но когда целесообразно, следует применять специальный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.
Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Режущий инструмент выбирается по стандартам и справочной литературе в зависимости вот методов обработки детали.
При токарной обработке применяют резцы прямые проходные правые с сечением державки 32x40 мм. Материал пластинки режущей части: при черновой обработке – Т5К10, при чистовой обработке – Т15К6 ГОСТ 18878-90. Для растачивания центрального отверстия применяется резец расточный с маркой материала пластинки режущей части Т5К10 и Т15К6 ГОСТ 18885-90. Для подрезки торцов используются резцы подрезные с сечением державки 32x40 ГОСТ 18880-90. Для выполнения токарных операций разработана конструкция прямого проходного резца.
Для обработки отверстий на сверлильном станке с ЧПУ применяются следующие режущие инструменты:
- сверло спиральное
мм с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-87, L = 243мм, 1= 145мм Р6М5;- зенкер
мм Р6М5, L = 160мм, 1 = 80мм, ГОСТ 12489-81;- развертка
Н8 Р6М5, L = 344мм, 1 = 50мм ГОСТ 1672-80.Для обработки отверстий
и 
применяются:- сверла спиральные
мм и 
мм с коническим хвостовиком Р6М5 ГОСТ 10903-90, метчики машинные 
и 
Р6М5 ГОСТ 3662-90.При разработке технологического процесса механической обработки заготовки для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей, учитывая серийное производство, применяется универсальный измерительный инструмент.
Для контроля детали после токарной обработки используется штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ166-90, ШЦ-11-400-0,1 ГОСТ 166-90 и масштабная линейка 0-500 ГОСТ427-90.
Для контроля посадочных шеек применяется микрометр МК ГОСТ 6507 - 90 и калибр-скоба.
Для контроля отверстий
используется калибр-пробка.Весь режущий и измерительный инструмент указан в маршрутных и операционных картах механической обработки корпуса.
1.5 Расчет режимов резания
1.5.1 Расчет режимов резания аналитическим методом
Черновое точение
На токарно-винторезном станке модели 16К40П обтачивается поверхность
до 
на длину 
мм.Исходный размер заготовки
мм, шероховатость 
мкм.1) Выбираем режущий инструмент.
Резец прямой проходной сечением 32x40мм с пластинкой твердого сплава Т5К10 ГОСТ 18878-90. Геометрические параметры режущей части резца:
; 
; 
; 
; 
мм ([5], с. 188).2) Назначаем режимы резания
Глубина резания
в миллиметрах определяется по формуле 
, (2.5)
Рисунок 2.2 – Эскиз обработки
где
– диаметр заготовки, мм; 
– диаметр детали, мм 
мм.Обработку производим за два прохода, следовательно,
мм.Подача
в миллиметрах на оборот.Для принятых условий обработки рекомендуется ([5], с. 266)
мм/об.Корректируя по паспортным данным станка, принимаем
мм/об.Период стойкости резца
в минутах ([5], с. 264) 
мин.Скорость резания
в метрах в минуту определяется 
, (2.6)Для принятых условий обработки ([5], с. 269):
; 
; 
; 
.Поправочные коэффициенты на измененные условия работы в зависимости от:
- обрабатываемого материала – сталь
, (2.7) 
;- состояния поверхности – поковка, обработка по корке ([5], с. 263)
;- марки материала пластинки резца – Т5К10 ([5], с. 263)
. 
, (2.8) 
. 
м/мин.Частота вращения детали
в миллиметрах на оборот определяется по формуле 
, (2.9)