Проектирование участка сборки-сварки корпуса клиновой задвижки для автоматической сварки (стр. 10 из 10)
Операция 050
(мин); 
(шт.); Спр5= 1шт.По результатам расчёта полученное количество оборудования не обеспечит коэффициент загрузки (КЗ) более 0,6. Следовательно, полученные коэффициенты СР помножим на 2,5, получим:
СР1 х 2,5 = 4,2 → Спр1= 5 шт; КЗ = 0,84;
СР2 х 2,5 = 1 → Спр1= 1 шт; КЗ = 1;
СР3 х 2,5 = 4,75 → Спр1= 5 шт; КЗ = 0,95;
СР4 х 2,5 = 0,625 → Спр1= 1 шт; КЗ = 0,625;
СР5 х 2,5 = 1,875 → Спр1= 2 шт; КЗ = 0,94.
Средняя загрузка всех рабочих мест определяем по формуле[19]:
Потребное количество сварщиков определяем по формуле [19]:
, (7.3)где ФР=1820ч - годовой фонд времени работы сварщиков всех категорий [19].
Расчет рабочих будем производить на каждую операцию:
Операция 010
(мин); 
; РС1 = 4;Операция 020
(мин); 
; РС1 = 1;Операция 030
(мин); 
; РС1 = 4;Операция 040
(мин); 
; РС1 = 1;Операция 050
(мин); 
; РС1 = 2.За одну смену общее количество основных рабочих будет составлять 46 человек.
Количество вспомогательных рабочих, за одну смену, обслуживающих проектируемый участок, определяем по укрупненным нормативным показателям для сварочного цеха [19]:
RВСП = 25-30% RОПР, (7.4)
RВСП = 0,25 × 46 = 11,5.
Принимаем 12 человека в одну смену.
Принимаем следующие категории вспомогательных рабочих:
1) пять наладчиков;
2) три контролёра;
3) четыре крановщика.
С учётом произведённых расчётов и годовой программы выпуска – 1950 шт. (серийное производство) [19], оптимальной формой организации сборочно-сварочных работ на участке будет являться прямоточная линия. Для которой характерны неполная синхронизация рабочих операций и, следовательно, различная их продолжительность на рабочих местах, вследствие чего строгая ритмичность и непрерывность производственного процесса не соблюдается, а общая планомерность работы поточной линии осуществляется за счёт периодических накоплений межоперационных заделов [19].
7.2 Транспортная часть
Выбор вида и типа внутрицехового транспорта производим в соответствии с технологическим процессом и средствами механизации проектируемого участка, в зависимости от количества и рода перевозимых грузов.
В качестве общецехового транспорта, обеспечивающего связь между отдельными участками, цеховыми складами будем использовать электромостовой кран грузоподъемностью 2 т.
Схема грузового потока сборки корпуса – прямоточная.
Подъемно-транспортное оборудование, исходя из требований техники безопасности, должно удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.003-74.
Намечаем общую компоновку участка с учетом общих размеров оборудования и оснастки, определяем схему размещения рабочих. Оборудование размещаем на основании действующих норм проектирования цехов и требований техники безопасности. Устанавливаем проезды, проходы, складские места, уточняем грузопоток [19].
Рассчитываем требуемую высоту пролета. При наличии верхнего транспорта (мостового крана) высота пролета определяется по формуле:
, (7.5)где Hпр - высота от пола до уровня поверхности головки рельса подкрановых путей, м;
h1 = 4,5 м – высота наибольшего оборудования;
h2 = 1,0 м – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкрановых путей до наиболее низкой точки подъема крюка в его наиболее высоком положении;
h3 = 1,0 м – расстояние от крюка до изделия;
h4 = 1,0м – высота транспортируемого контейнера с заготовкой;
h5 = 1,5м – расстояние между изделием и высшей точкой оборудования.
Hпр = 4,5+1,0+1,0+1 ,0+1,5 = 9м.
Принимаем Hпр=9.6 м согласно норм проектирования [19]
Тогда высота пролета цеха от пола до нижнего уровня стропил:
Hц=Hпр+h6+h7, (7.6)
где h6 = 2.25м – расстояние от уровня поверхности головки рельса до наивысшей точки крановой тележки;
h7 = 0.6-1.2м – расстояние от наивысшей точки крановой тележки до нижнего пояса стропил.
Hц = 9.6 + 0,6 + 2.25 = 12,45 м.
Принимаем Hц = 12,6 м [19] при ширине пролета 18м и шаге колонн 12м.
Производственная площадь участка составит:
Sуч = 18 * 48 = 864м2.
Объем помещения составит:
Vп=864 * 12,6=10886,4 м3.
Число работающих на участке 46 человек. Следовательно, на каждого рабочего производственной площади приходится:
Sп = 10886,4/ 46 = 236,6 м3, что значительно выше требуемых норм.
Технологический план расположения оборудования на участке вычерчивается на листе графической части проекта. Расстояния между оборудованием, между рабочими местами и колоннами и т.д. установлены в соответствии с нормами технического проектирования [19] (не менее 1 м).
Размеры мест складирования определяем по размерам контейнеров, тары и габаритам готового изделия.
Здание сборочно-сварочного цеха, куда входит участок сборки-сварки корпуса, имеет прямоугольную форму, состоит из типовых унифицированных секций с сеткой колонн 18м (ширина пролета)´12м (шаг колонн). Имеет ворота шириной 3 м и высотой 3.6 м.
Установки для сборки-сварки корпуса, манипуляторы, устанавливаются на бетонном фундаменте и крепятся к нему фундаментными болтами. Другие приспособления и полуавтоматы устанавливаются на полу и дополнительного крепления не требуют.
Для безопасности движения работающих и удобства транспортирования грузов в цеху предусмотрены раздельные вход (въезд) и выход (выезд) для людей и транспорта. Двери и ворота открываются наружу, исходя из мер пожарной безопасности. На случай пожара в здании цеха оборудуются дополнительные эвакуационные выходы.
Для уменьшения вредного влияния дуги, во избежание ожогов глаз и для снижения контраста между дугой и окружающими предметами, интерьер помещения, оборудование участка окрашивается в светлые тона с диффузным отражением света; применяются цинковые и титановые белила для поглощения ультрафиолетового излучения [19].
Выездные ворота цеха оборудуются воздушно-тепловыми завесами, предотвращающими в холодное время года поступление холодного воздуха в помещение.
На участках сборки и сварки должна быть установлена вытяжная вентиляция, состоящая из местных отсосов и общеобменная приточно-вытяжная из верхней зоны.
Проектируемый участок имеет систему отопления, которая поддерживает в холодное время года температуру в помещении цеха +160С. В качестве нагревательных приборов применяются регистры из гладких труб, так как в помещениях со значительным выделением пыли ребристые регистры непригодны из-за невозможности их легкой и быстрой уборки. Подача носителя тепла осуществляется от заводской котельной.
Освещение на участке сборки и сварки корпуса комбинированное. Для освещения участка используются лампы газоразрядные ДРЛ [19].
По пожаро- и взрывоопасности участок относится к категории «Г» – что означает производство, при котором процесс обработки сопровождается выделением лучистого тепла, искр и т.д.
Список используемой литературы
1. Гуревич Д.Ф. Арматура атомных электростанций: Справочное пособие. –М.: Энергоиздат, 1982. – 312с., ил.
2.. Зубченко А.С. Марочник сталей и сплавов . 2-е изд., доп. И испр. Под ред. А.С. Зубченко –М.: Машиностроение, 2003. 784 с.:илл.
3. Волченко В.Н. Сварка и свариваемые материалы: Т. 1. Свариваемость материалов. Справ. Изд./ Под ред. Э.Л.Макарова – М.: Металлургия, 1991, с. 528.
4. РД2730.940.102-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения.
5. Акулов А.И. Сварка в машиностроении В 4-х т. Т2: Справочник,.– М: Машиностроение, 1978.- 463с.
6. Геворкян В.Г. Основы сварочного дела: Учебник – М: Высшая школа, 1985.-168с.
7. Николаев Г.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Расчёт и проектирование: Учеб. Для вузов. – М.: Высш. шк., 1990. – 446 с.
8. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на ручную, автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом / НИИ Труда.- М.: Экономика, 1974.- 207 с.
9. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на ручную сварку. - М.: Экономика, 1990.- 135 с.
10. Юрьев В.П. Справочное пособие по нормированию материалов и электроэнергии в сварочной технике. - М.: Машиностроение, 1972.- 62с.
11. В.Н. Волченко. Контроль качества сварки. М.: Машиностроение, 1975.-328 с.: ил.
12. Инструкция по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03), Серия 03. Выпуск 39: утв. постановл. Гостехнадзора России 11.06.03: обязат. для всех м-в, ведомств, предприятий, и орг., независимо от их орг.- правовой формы и формы собственности, а также для индивидуал. предпренимателей.– М.: Федеральное унитарное предприятие "Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России".– 104 с. – 1000 экз.– ISBN 5-93586-224-7.
13. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод - Введ.1984-01-01.– М.: ГК СССР по стандартам: Издательство стандартов, 1983.– 29 с.
14. http://tpmarket.ru
15. http://diamiv.ru
16. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые [Текст].– Введ.1988-01-01.– М.: ГК СССР по стандартам: Издательство стандартов, 1988.– 37 с.
17. Красовский А.И. Основы проектирования сварочных цехов. - М.:: Машиностроение, 1980.- 319 с.
18. Татаринов Е.А. Производство сварных конструкций. Изд. 2-е, перераб. и доп. – Тул. гос. ун-т. – Тула, 2003.- 465 с.
19. Красовский А.И. Основы проектирования сварочных цехов. - М.:: Машиностроение, 1980.- 319 с.