Анализ эффективности производства деталей на предприятии машиностроения (стр. 3 из 4)
Кп - коэффициент потерь, который определяется как отношение номинального числа рабочих дней к числу явочных дней.
Все расчеты сведем в таблицу 22:
Таблица 22 расчет численности вспомогательных рабочих
| Профес-сия | Раз-ряд | Фвр. План, н-ч | Ч-ть план, чел. |
| Транспортировщик | 4 | 36000 | 2 |
| Электромонтер | 5 | 36000 | 1 |
| Кладовщик | 4 | 36000 | 4 |
| Уборщик быт. Помещ. | 5 | 36000 | 1 |
| Слесарь-инструментальщик | 6 | 36000 | 1 |
| Слесарь-ремонтник | 6 | 36000 | 3 |
| Ремонт.-станочник | 6 | 36000 | 2 |
| Распределитель | 5 | 36000 | 1 |
| Наладчик | 6 | 36000 | 6 |
| Контролер | 5 | 36000 | 2 |
| 360000 | 23 |
3.3 Расчет численности служащих и специалистов
Таблица 23 расчет численности служащих и специалистов
| Должность | Числ-ть, чел. |
| Нач. Цеха | 1 |
| Зам.н.ц. по пр-ву | 1 |
| Зам.н.ц. по тех.части | 1 |
| Начальник бт и з | 1 |
| Инженер по орг-ии нормированию труда | 2 |
| Начальник производственно- диспетчерского бюро | 1 |
| Начальник технического бюро | 1 |
| Старший инженер-технолог | 1 |
| Инжернер-технолог | 3 |
| Начальник инструментального хозяйства | 1 |
| Старший мастер рем.-мех. Участка | 1 |
| Мастер рем.-мех. Участка | 1 |
| Механик цеха | 1 |
| Мастер участка электрооборудования | 1 |
| Заведующий хозяйственной службой | 1 |
| Начальник бюро технического контроля | 1 |
| Итого | 19 |
4. Планирование себестоимости
4.1 Расчет потребности в основных материалах
Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается как разница между произведениями массы заготовки на стоимость материала и массы отходов на стоимость отходов данного материала. Разница между массой заготовки и массой изделия будет равна массе отходов. Стоимость материала на программу определяется умножением стоимости материала на единицу изделия на программу запуска соответствующего изделия. Коэффициент использования материала определяется отношением массы изделия к массе заготовки.
Формула определения коэффициента использования материала:
,Стоимость материалов для изготовления одной детали определяется как произведение массы заготовки на стоимость материала с вычетом отходов:
цед = мзагот * цматер – цотх,
Стоимость материалов на программу определяется как произведение программного выпуска деталей на стоимость материала для одной единицы.
Таблица 24 Расчет потребности в основных материалах
| № изделия | Материал | Масса дет., кг. (q2) | Масса заг., кг. (q1) | Ким | Ст-ть мат-ов, руб./кг. (с1) | Ст-ть отходов, руб./кг. (с2) | Ст-ть мат-ов на 1 дет., руб. | Ст-ть мат-ов на прогр., руб. | Отходы |
| А. Вал | 07х16н2 | 0 | 0.68 | 0 | 345 | 103.5 | 164.22 | 673302 | 288558 |
| Б. Гайка | 07х16н2 | 0 | 0.085 | 0 | 452 | 135.6 | 26.894 | 110265 | 47256.6 |
| В. Шайба | 07х16н2 | 0 | 0.03 | 0 | 376 | 112.8 | 7.896 | 32373.6 | 13874.4 |
| Итого | 199.01 | 815941 | 349689 |
4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах
Общая стоимость вспомогательных материалов определяется как произведение нормы расходов данного материала, численности работников и стоимости материала за килограмм.
цвсмат = норм. * цед * чопр
Таблица 25 Расчет потребности во вспомогательных материалах
| Материал | Норма расхода | Числ-ть опр// кол-во ед. Обор. | Ст-ть мат-ла, руб./кг | Общ. Ст-ть мат-ла, руб. |
| Ветошь | 20 кг./год на 1 ст-к | 85 | 45 | 76500 |
| Сож | 80 кг./год на 1 ст-к | 85 | 400 | 2720000 |
| Солидол | 10 кг./год на 1 ст-к | 85 | 35 | 29750 |
| Масло машинное | 85 кг./год на 1 ст-к | 85 | 20 | 144500 |
| Масло индустр. | 30 кг./год на 1 ст-к | 85 | 15 | 38250 |
| Крем силикон. | 0,1 кг./год. На 1го пр | 22 | 17 | 37,4 |
| Рукавицы рабочие | 15 пар./год. На 1го пр | 22 | 35 | 11550 |
| Спецодежда | 1 ком./год. На 1го пр | 22 | 415 | 9130 |
| Полотенца | 12 шт./год. На 1го пр | 22 | 30 | 7920 |
| Мыло хоз | 0,4 кг./год. На 1го пр | 22 | 20 | 176 |
| Обувь | 1 пара./год. На 1го пр | 22 | 255 | 5610 |
| Ср-ва индив. Защиты | 5 ком./год. На 1го пр | 22 | 55 | 6050 |
| Итого | 3049473,4 |
4.4 Расчет потребности по всем видам энергии
Расчет электроэнергии расходуемой на работу оборудования определяется по формуле:
Где
- суммарная мощность работы оборудования, определяется как: 
Ц1квт - стоимость 1 квт энергии.
Таблица 26 Расчет мощности оборудования
| Марка оборуд. | Мощн. Ед.об., квт/ч | План. Число обор. | Сумм. Мощн., квт | Ст-ть 1 квт, руб. | Ст-ть, руб. |
| 8в66 | 17.2 | 5 | 162174.5 | 1.6 | 259479.2 |
| 1к62 | 4 | 37 | 279091 | 1.6 | 446545.6 |
| 2н106 | 10 | 3 | 56572.5 | 1.6 | 90516 |
| 6н13п | 7.2 | 1 | 13577.4 | 1.6 | 21723.84 |
| Зм-182 | 5.5 | 4 | 41486.5 | 1.6 | 66378.4 |
| Верстак | 4.4 | 3 | 24891.9 | 1.6 | 39827.04 |
| Итого | 924470.08 |
Остальная электроэнергия расходуется на освещение, вентиляцию и др.
Таблица 27 Расчет по всем видам энергии
| Вид энергии | Норма расхода | Общий расход | Ст-ть за ед. | Ст-ть, руб. |
| На освещение | Осн. - 0,015 квт./ч на 1 м2 | 138240 | 1.8 | 248832 |
| Вспом. - 0,01 квт./ч на 1 м2 | 27648 | 1.8 | 49766.4 | |
| Служ.- быт. - 0,01 квт./ч на 1 м2 | 13824 | 1.8 | 24883.2 | |
| На вентиляцию | 9500 квт в месяц | 114000 | 1.8 | 205200 |
| Пар | 19595,82 | 19595.82 | 1.5 | 29393.73 |
| Вода бытовая | 3 м3 на 1 раб. | 2376 | 10.2 | 24235.2 |
| Вода на произв. | 70 л. На 1000 н-ч | 5600 | 10.2 | 57120 |
| Итого | 639430.53 |
Расход на освещение определяется как произведение стоимости за единицу, нормы расходы, планового фонда времени и площади цеха.
На вентиляцию в месяц расходуется 9500 квт электроэнергии, тогда стоимость расхода энергии на вентиляцию будет рассчитываться:
Ст-ть = цед * 9500*12(месяцев)
Стоимость расходуемого пара
Ст-ть пар = кпар * ц ,
Где кпар - количество потребляемого пара за отопительный сезон, м3;
Кпар=рп *м,
Где рп - расход пара на отопление общей производственной площади в месяц, м пара/месяц;
Рп = 0,47*sобщ*нзд,
Где нзд - высота произв.здания (=7м),
М - число месяцев отопительного сезона (м=7).
Ц - цена пара на отопление 1 м3 общей производственной площади, руб./м ;
Расчёт потребности и стоимости бытовой воды можно провести исходя из нормы расхода на одного работающего. Норма расхода равна 3 м3 в месяц на одного работающего, 1 м3 = 10,2руб.
5. Расчет продолжительности производственного цикла
Построение циклограммы
Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:
Где n – число деталей в обрабатываемой партии, шт;
Число деталей в обрабатываемой партии: 41000/360=11 шт.
Ti – штучное время на i-й операции, мин;
M – число операций в технологическом процессе;
Спрi- количество оборудования.
Рассчитаем ti,m; спрi и сведем в таблицу 28, 29, 30:
Длительность смены = 480 мин. Количество смен = 2 определяем такт линии для изделия а, б, в: 480*2/11 = 87,27 мин./шт.
Таблица 28. Расчет рабочих мест для изделия а
| № операции | Наименование операции | T, мин. | Кол-во оборуд., с | Коэф.загруз., k | ||
| Расчет | Знач. | Расчет | Знач. | |||
| 5 | Отрезная | 7.9 | =7,9/87,27 | 1 | =(7,9/87,27)/1 | 0.091 |
| 10 | Токарная | 15.8 | =15,8/87,27 | 1 | =(15,8/87,27)/1 | 0.181 |
| 15 | Токарная | 13.6 | =13,6/87,27 | 1 | =(13,6/87,27)/1 | 0.156 |
| 20 | Токарная | 21.8 | =21,8/87,27 | 1 | =(21,8/87,27)/1 | 0.250 |
| 25 | Токарная | 14.2 | =14,2/87,27 | 1 | =(14,2/87,27)/1 | 0.163 |
| 30 | Токарная | 9.6 | =9,6/87,27 | 1 | =(9,6/87,27)/1 | 0.110 |
| 35 | Токарная | 18.6 | =18,6/87,27 | 1 | =(18,6/87,27)/1 | 0.213 |
| 40 | Сверлильная | 4.4 | =4,4/87,27 | 1 | =(4,4/87,27)/1 | 0.050 |
| 45 | Сверлильная | 4.4 | =4,4/87,27 | 1 | =(4,4/87,27)/1 | 0.050 |
| 50 | Шлифовальная | 8.2 | =8,2/87,27 | 1 | =(8,2/87,27)/1 | 0.094 |
| 55 | Слесарная | 4 | =4/87,27 | 1 | =(4/87,27)/1 | 0.046 |
| Итого | 122.5 | 11 | ||||
Рабочая длина ленты = 1*11= 11 м.