организация и планирование машиностроительного производства (стр. 3 из 4)

,

где T_{оп i} – длительность операционного цикла в часах i-ой операции;

m – число операции;

T_мо^ср – среднее время межоперационного пролеживания детали, принимается равным 0,5 часа.

Рациональность построения стандарт-плана оценивается по соотношению фактического и нормативного совокупного цикла обработки партий деталей, который рассчитывается по формуле:

,

где к – количество обрабатываемых партий деталей.

В рассматриваемом примере фактический совокупный цикл составляет 1838 часов, нормативный – 1438.5 часа, что говорит о хороших результатах календарного планирования работы участка.

6. Построение планировки участка

На первом этапе для построения планировки участка необходимо определить оптимальную очередность расстановки оборудования.

Алгоритм расчета оптимальной очередности состоит из следующих этапов:

1. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков;

2. Построение и обработка матрицы грузооборота;

3. Определение оптимальной очередности расстановки станков;

4. Оценка полученного результата.

Ниже приводится иллюстрация реализации перечисленных этапов алгоритма. Исходными данными являются технологические маршруты обработки деталей, закрепление детале-операций за станками и средняя масса годовой производственной программы каждой детали. В таблице 9 приводится расчет грузооборота при исходной очередности расстановки оборудования. В таблице 10 показана матрица грузооборота на участке и выполнено ее уравновешивание. Расчет оптимальной очередности расстановки станков выполнено в форме таблицы 11. Полученный результат оценивается в таблице 12.

Таблица 9. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков

N детали	0	Номера операций, закрепленные за станками														m	Qi	Li
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	-	1	4	5	-	3	7	2	-	6	-	-	-	-	-	-	662	31
2	-	1	4	5	-	3	7	-	2	-	6	-	-	-	-	-	594	35
3	-	4	2	1	-	-	-	3	-	-	-	6	5	-	-	-	4352	31
5	-	5,6	7	-	1	-	2	-	-	-	-	3	4	-	1739	41

,

где Q_i – масса детали i-го наименования годовой производственной

программы

L_i – путь, проходимый i-ой деталью (в единицах длины), при

принятом варианте расположения оборудования

n – число наименований деталей

Г^S_исх – суммарный грузооборот, при исходной очередности

расстановки станков

Таблица 12. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков

N детали	0	Номера операций, закрепленные за станками														m	Qi	Li
		4	8	13	3	5	2	7	14	1	6	12	11	10	9
1	-	-	-	-	5	3	4	2	-	1	7	-	-	-	6	-	662	35
2	-	-	2	-	5	3	4	-	-	1	7	-	-	6	-	-	594	39
3	-	-	-	-	1	-	2	3	-	4	-	5	6	-	-	-	4352	15
5	-	1	2	3	-	-	7	4	5,6	-	-	-	-	-	-	1739	21

Планировка строится в масштабе 1:100 на миллиметровой бумаге, при этом должны быть выполнены следующие требования:

1. Принятая сетка колонн должна соответствовать используемому типоразмеру станков;

2. Станки должны быть расставлены в порядке оптимальной очередности;

3. Станки, транспортные средства и другие элементы планировки должны изображаться с использованием принятых условных обозначений;

4. Расстояние между станками, ширина проходов должна соответствовать действующим нормативам;

5. На планировке должен быть указан минимум размеров, необходимых для расстановки оборудования;

6. Рациональность использования площадей оценивается по удельному показателю, при этом должно выполняться соотношение:

,

где

-фактическая площадь участка;

-удельная площадь на один станок, для среднего металлорежущего оборудования =20м²

-принятое количество станков на участке.

Построение планировки приведено на рисунке 2.

7. Расчет технико-экономических показателей участка

7.1 Расчет себестоимости изготовления деталей

В курсовом проекте рассчитывается цеховая себестоимость изготовления деталей по формуле:

,

где

-затраты на основные материалы;

-заработная плата основных производственных рабочих;

-затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;

-цеховые затраты;

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

где

- норма расходов материалов, принимается равной массе заготовки;

-норма утилизируемых отходов, принимается равной разности масс заготовки и готовой детали;

-цена основного материала;

-цена утилизируемых отходов.

Цены на основные материалы и утилизируемые отходы выбираются по прейскурантам.

Затраты на заработную плату основных производственных рабочих рассчитываются по формуле:

,

где

-штучный расценок на i-ю операцию;

m-количество операций по обработке детали.

где

-штучное время на выполнение операции;

-часовая тарифная ставка первого разряда;

-тарифный коэффициент соответствующий разряду работ.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (S) и цеховые затраты (Ц) принимаются равными 250–300% к заработной плате основных производственных рабочих.

Результаты расчета сводятся в таблицу.

Таблица 12. Калькуляция себестоимости изготовления деталей

№ детали	Затраты на основные материалы	Заработная плата основных производственных рабочих	Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования	Цеховые расходы	Цеховая себестоимость
1	2499.6	62.41	171.63	171.63	2905.27
2	2194	68.59	188.62	188.62	2639.83
3	12664	77	211.75	211.75	13164.5
5	13748	62.59	172.12	172.12	14154.84

7.2 Расчет технико-экономических показателей участка.

Расчет технико-экономических показателей работы участка выполняется на основе обобщенных данных, полученных в предыдущих разделах курсового проекта и сводится в таблицу 13.

Таблица 13. Технико-экономические показатели работы участка

№ п/п	Наименование показателя	Единицы измерения	Величина
Абсолютные показатели
1	Программа выпуска	шт.	1–192002–191503–116005–9400
2	Себестоимость выпуска	руб.	32864.44
3	Численность основных производственных рабочих	чел.	20
4	Количество единиц оборудования	шт.	14
5	Площадь участка	м2
Относительные показатели
6	Производительность труда	руб./чел.	1643.22
7	Объем продукции с м2 площади участка	руб./м2

Библиографический список