Расчеты средств технических измерений и контроля (стр. 2 из 3)

вала.

Исполнительным размером проходной стороны калибра скобы проставленным на чертеже, является наименьший предельный размер,

он равен

Предельные отклонения непроходной стороны рабочего калибра скобы

отсчитываются от наименьшего предельного размера контролируемого

вала.

Исполнительным размером непроходной стороны калибра скобы проставленным на чертеже, является наименьший предельный размер,

он равен

1.11. Эскизы скобы и пробки приведены в (приложении рис.1.3) Для контроля отверстия используем цилиндрическую пробку, т.к. номинальный диаметр менее 50мм.

1.12. Схема расположения полей допусков рабочих калибров приведена

в (приложении рис. 1.4)

2. Задание 2

Расчет и выбор посадок с зазором для подшипников жидкостного трения.

Дано:- номинальный диаметр сопряжения dн=90мм;

- длина сопряжения l=72мм;

- угловая скорость w=105рад/с;

- удельное давление на опору P=0,53 МПа;

- динамический коэффициент вязкости m=0,02Па·с;

- шероховатость поверхности втулки RZD=3,2мкм;

- шероховатость поверхности вала Rzd=6,3мкм.

Решение.

2.1. Вычисляем окружную скорость вала:

2.2. Определяем относительный зазор в подшипнике скольжения по

эмпирической формуле:

2.3. Определяем диаметральный зазор:

2.4. Определяем коэффициент нагруженности подшипника:

2.5. По таблице 1.97[1,ч.1,с.284] находим относительный эксцентриситет c:

в нашем случае l/dH=0,8, CR=0,3511.

Из подобия ΔАВС и ΔАВ1С1 (рис.2.1):

2.6. Определяем толщину масленого слоя h в месте наибольшего сближения поверхностей отверстия вкладыша подшипника скольжения и вала при найденном диаметральном зазоре:

2.7. Вычисляем допускаемую минимальную толщину масляного слоя [hmin], при которой обеспечивается жидкостное трение:

где kжт>2- коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя;

gД =2-3мкм- добавка , учитывающая отклонения фактических значений

нагрузки, скорости, температуры от расчетных, а также механические

отклонения в масле.

Для обеспечения жидкостного трения необходимо соблюдение условия:

условие выполняется.

2.8. Определяем минимальный зазор [Smin] в подшипнике, при котором толщина масленого слоя равна минимальной допускаемой величине [hmin].

2.9. Подбираем посадку.

Условия подбора посадки: 1)

2)

где Sm- средний диаметральный зазор посадки.

Этим условиям наиболее близко соответствует посадка Æ

с зазорами

, ,

3. Задание 3

Расчет допусков и посадок шпоночных соединений.

Дано: - диаметр вала-16мм;

- шпонка призматическая;

- назначение: для массового автотракторного производства.

Решение.

3.1.Согласно [1, ч.2, с.236] выбираем основные размеры шпонки, пазов вала и втулки:

а) размер шпонки

б) размер паза вала

в) размер паза втулки:

3.2. Выбираем предельные отклонения по размеру b для шпоночного соединения серийного и массового производства [1, ч.2, с.237]:

а) ширина шпонки

б) ширина паза вала

в) ширина паза втулки при

3.3. Определяем предельные размеры шпонки, паза вала и паза втулки по размеру b:

а) шпонка

б) паз вала

в) паз втулки

3.4. Определяем предельные зазоры и натяги в сопряжениях:

а) паз вала – шпонка:

б) паз втулки – шпонка:

3.5. Выбираем предельные отклонения несопрягаемых размеров соединения с призматическими шпонками [1, ч.2, с.113];

а) высота шпонки:

[1, ч.1, с.113];

б) глубина паза вала:

в) глубина паза втулки:

г) длина паза вала:

[1, ч.1, с.44];

д) длина шпонки:

[1, ч.1, с.44];

3.6. Строим схему полей допусков (приложение рис.3.1), вычерчиваем эскизы деталей и проставляем размеры на чертежах, (приложение рис. 3.2).

4. Задание 4

Расчет и выбор деталей под подшипник качения.

Дано: - шарикоподшипник №201;

- радиальная нагрузка R=6500Н;

- вид нагружения колец подшипника:

- наружного кольца – циркуляционное.

- внутреннего кольца – колебательное,

Решение.

4.1.Согласно [3, т.2, с.145] определяем основные посадочные размеры подшипника №201:

- диаметр внутреннего кольца d=12мм;

- диаметр наружного кольца D=32мм;

- ширина B=10мм;

- радиус закругления фаски r =1мм.

4.2. Определяем интенсивность нагрузки поверхности вала на наружное кольцо:

где kП – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при спокойной нагрузке kП=1 [1, ч.2, с.283] );

F- коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга

при полом вале и тонкостенном разъемном корпусе (при сплошном вале F=1 [1, ч.2, с.286]);

FA – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки R между рядами роликов в конических подшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору (при отсутствии осевой нагрузки FA=1, [1, ч.2, с.286]).

4.3. Согласно табл. 4.92 справочника [1, ч.2, с.287], такой интенсивности для вала Æ32мм соответствует допуск M7.

4.4. Выбираем поле допуска вала под подшипник качения с колебательно нагруженным кольцом Æ12мм js6.

4.5. Отклонения для колец подшипника № 201 и сопрягаемых с ними вала и корпуса сводим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1.

Внутреннее кольцо, [1, ч.2, с.273].	Вал js6. [1, ч.1, с.91].	Наружное кольцо, [1, ч.2, с.276].	Корпус К7. [1, ч.1, с.117].

4.6. Определяем усилие, необходимое для запрессовки подшипника на вал:

N=25мкм- максимальный натяг между корпусом и нагруженным кольцом;

fк- фактор сопротивления, зависящий от коэффициента трения при напрессовке fк=4, а при снятии fк=6;

здесь

4.7. Строим схему расположение полей допусков (приложение рис 4.1), сборочный и по детальные чертежи (приложение рис 4.2).

4.8. Шероховатости поверхностей вала и отверстия корпуса выбраны согласно [1, ч.2, с.296]. В нашем случае принимаем 1,25.