Технологический процесс изготовления детали Водило (стр. 5 из 10)

Для крупносерийного производства расчет количества оборудования mр определяется по формуле:

m_р=

, шт. (25)

где Nгод – годовая программа выпуска, шт;

t_шт – штучное время на изготовление единицы изделия, мин

Fд – действительный годовой фонд времени, ч.

Квн – коэффициент выполнения норм.

m_р⁰⁰⁵=

=0,71 Принимаем 1 станок

На остальные операции расчеты выполнены аналогично. Результаты сведены в таблице 14.

Определение загрузки оборудования Кз.о.

Кз.о.=

(26)

Где m_р – расчетное количество оборудования, шт.

m_пр – принятое количество оборудования, шт.

Кз.о.⁰⁰⁵=

=0,71

На остальные операции расчеты выполнены аналогично. Результаты сведены в таблице 14.

Таблица 14 – Количество станков и их загрузка

Номер операции	Наименование операции	Тшт-к.	mр.	mпр.	Кз.о.
005	Токарная	1,66	0,71	1	0,71
010	Протяжная	1,13	0,48	1	0,48
015	Токарная	1,84	0,79	1	0,79
020	Калибровочная	0,53	0,22	1	0,22
025	Сверлильная	1,79	0,77	1	0,77
030	Фрезерная	1,78	0,76	1	0,76
035	Сверлильная	1,45	0,62	1	0,62
ИТОГО:				7	0,61

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Описание наладки на токарный восьмишпиндельный полуавтомат 1К282

Обработка на полуавтомате ведётся с двойной индексации.

Позиции 1 и 2 – загрузочная. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон.

Позиция 4 – Расточить отверстие ᴓ140,3Н11 на L=30±0,2мм

Резец расточной Т15К6

Расточить отверстие ᴓ39,5Н11 на L=67,9_-0,3мм

Резец расточной Т15К6

Позиция 6 - Точить поверхность предварительно ᴓ163,7h11 на L=42,9±0,2мм

Резец проходной Т15К6

Точить поверхность окончательно ᴓ161h10 на L=42,9±0,2мм

Резец проходной Т10К5

Точить фаску 4х45ᵒ

Резец проходной Т15К6

Расточить отверстие ᴓ143Н10 на L=30±0,2мм

Резец расточной Т10К5

Позиция 8 – Точить торец в размер 41_-0,25мм

Резец подрезной Т15К6

Точить торец в размер 66,2_-0,19мм

Резец подрезной Т15К6

Расточить выточку ᴓ45Н11 в=2±0,01мм

Резец специальный Т15К6

Позиция 3 – Расточить отверстие ᴓ40Н11 на L=66,2_-0,19мм

Резец расточной Т10К5

Позиция 5 – Расточить выточку ᴓ45Н11 в=2±0,01мм

Резец специальный Т10К5

Точить поверхность в размер 1±0,01

Резец специальный Т15К6

Точить поверхность 56 на h=2±0,01мм

Резец специальный Т15К6

Точить поверхность в размер 154,7h11

Резец специальный Т15К6

Позиция 7 – Точить торец А предварительно в размер 90,9±0,5мм

Резец подрезной Т15К6

Точить торец А окончательно в размер 89,9±0,5

Резец подрезной Т10К5

3.2 Описание конструкции и расчет режущего инструмента

На 030 операции фрезеруется паз. В данном дипломном проекте предлагаю применить дисковую трехстороннюю фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом ГОСТ 5348-69. Крепление вставных ножей в корпусе осуществляется при помощи радиальных рифлений, что даёт возможность компенсации износа пластин (слоя, снятого при переточке). Восстановление размера по диаметру достигается перестановкой ножей на одно или несколько рифлений, а по ширине соответствующим выдвижением ножей.

1. Выбор материала для изготовления фрезы:

Материал ножей – сталь 20Х ГОСТ 4543-71

Материал напойных пластинок – Т15К6 ГОСТ 26611-85

Материал корпуса – Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

2. Определение наружного диаметра.

d_a=0.12·B^0.25·t^0.09·S_z^0.75·L^0.75·y^-0.25+2(t+10), мм (27)

где B – ширина фрезерования, мм B=35 мм

t – глубина фрезерования, мм t=35мм

S_z – подача на зуб,

S_z=0,07

L – расстояние между оправками, мм L=30мм

Y – допустимый прогиб оправки y=(0,2…0,4)=0,3

T – глубина паза или уступа, мм t=35мм

d_a=0,12·35^0,25·35^0,09·0,07^0,75·30^0,75·0,3^-0,25+2(35+10)=146,9 мм

Рассчитанное значение округляем до ближайшего значения Таблица 81

[18,с.180]

Принимаем d_a=150 мм

3. Определения диаметра посадочного отверстия

d=0.44· d_a, мм (28)

d=0,44·150=48,4мм

Уточнение диаметра посадочного отверстия производят по ГОСТ 9472-83. Таблица 90 [39,с.250] Принимаем d=40мм

4. Расчет числа зубьев фрезы из условия равномерности фрезерования. Число зубьев определяет производительность обработки. [26, с.114]

о – коэффициент равномерности фрезерования

Z=

·о , шт. (29)

ш – угол контакта фрезы с заготовкой

о≥2

ш=arcsin

(30)

arcsin

=34.2ᵒ

Рассчитанное число зубьев Z округляют по ГОСТу в соответствии с принятым типом фрезы. Принимаем Z=16 шт.

5. Определение геометрических параметров проектируемых фрез. [26,с109]

б – главный задний угол, б=10ᵒ

ц – главный угол в плане, ц=90ᵒ

ц₁ – вспомогательный угол в плане, ц₁=2ᵒ

г – передний угол, г=-5ᵒ

щ-л – углы наклона винтовых канавок и зубьев фрезы, щ-л=10ᵒ

При изготовлении фрезы и ее заточке необходимо знать нормальный задний угол фрезы б_N в сечении, перпендикулярном главной режущей кромке.

tgб_N=

(31)

tgб_N=

=0.18

Определяем окружной шаг.

t_okp=

(32)

t_okp=

=31.4

Высота зуба.

h=(0.3…0.45)·t_okp (33)

h=0.4·31.4=12.6

Радиус закругления дна впадины.

r=0.4…0.75мм=0,5мм

Радиус закругления спинки зуба.

R=(0.3…0.45)·d_апр (34)

R=0,4·150=64

3.3 Описание конструкции и расчет мерительного инструмента

Калибр-пробка ᴓ20,1Н8 предназначена для контроля отверстия после развертывания на 035 операции. Конструкция калибр-пробки состоит из ручки и двух запрессованных вставок – проходной и непроходной.

Материал ручки – сталь 20Х ГОСТ 4543-71

Материал вставки ПР – сталь У10А ГОСТ 1435-74

вставки НЕ – сталь У10А ГОСТ 1435-74

Рабочие поверхности калибр-пробки должны быть износостойкими – твердость 58…64 HRCэ.

Определение размеров калибр-пробки для размера отверстия ᴓ20,1Н8 (^+0,033)

Определяем Dmax=20,133 мм, Dmin=20,1мм

По ГОСТ 24853-81 находим допуски на калибр: Y=4мкм; H=4мкм; Z=5мкм.

Предельные размеры проходной стороны калибр-пробки:

ПРmin=Dmin+Z-

, мм (35)

ПРmax= Dmin+Z+

, мм (36)

ПРmin=20,1+0,005-

=20,103 мм

ПРmax=20,1+0,005+

=20,107 мм

ПРисп=20,107_-0,004 мм

ПРизн=Dmin-Y, мм (37)

ПРизн=20,1-0,004=20,096 мм

Предельные размеры НЕ проходной стороны пробки:

НЕmax=Dmax+

, мм (38)

НЕmin=Dmax-

, мм (39)

НЕmax=20,133+

=20,135 мм