Технологические основы машиностроения (стр. 16 из 24)

Сверление можно выполнять и на токарных станках, размещая инструмент в пиноли задней бабки (рисунок 11.5) или в резцедержателе суппорта (рисунок 11.6).

Рис.11.5. Сверление на токарном станке

1– сверло; 2 и 3– прокладки

Рис. 11.6. Крепление сверла в резцедержателе

Сверление, зенкерование и развертывание можно выполнять и на токарно-револьверных станках. Токарно-револьверный станок (рисунок 11.7) отличается от токарного станка отсутствием задней бабки, на месте которой установлена револьверная головка 5 с кареткой 6. Револьверная головка имеет различные конструкции. Наиболее распространены револьверные головки с вертикальной осью вращения и горизонтальной осью вращения (рисунок 11.8а,в). В шестигранных револьверных головках с вертикальной осью имеется 6 гнезд для установки инструмента. Головка с горизонтальной осью вращения обычно имеет 12-16 отверстий для закрепления инструмента.

В массовом производстве применяют специальные многошпиндельные сверлильные станки.

1 – коробка подач; 2 –передняя бабка; 3 – станина; 4 – передний суппорт; 5 – револьверная головка; 6 – каретка

Рис.11.7. Токарно-револьверный станок

1 – шпиндельная бабка; 2 – станина; 3 – револьверная головка; 4 –поперечный суппорт

Рис.11.8. Токарно-револьверные станки с горизонтальной (а), наклонной (б) и вертикальной (в) осями вращения револьверной головок

1 – винт; 2 –– стол; 3 – шпиндель; 4 – маховик; 1 – винт; 2 – колонна; 3, 4 – двигатели;

5 – коробка подач; 6 – электродвигатель; 5 – рукав; 6 – шпиндель; 7 – стол; 7 – коробка скоростей; 8 – рукоятка; 9 – колонна 8 – фундаментная плита

Рис.11.9. Сверлильные станки

а – вертикально-сверлильный; б – радиально-сверлильный

1 – быстросменный патрон; 2 – промежуточная втулка; 3 – винт; 4 – регулируемая втулка; 5 – сегментная шпонка; 6 – гайка; 7 – винт

Рис.11.10. Схема последовательной обработки заготовки на одношпиндельном

сверлильном станке с быстросменным патроном

1 –

Рис.11.11. Многошпиндельный вертикально-сверлильный станок

Зенкерование

Зенкеры служат для предварительной обработки литых, штампованных или просверленных отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. При обеспечении требуемой точности отверстий и шероховатости (см. таблицу 11.1) зенкерование может быть окончательной операцией. Зенкеры отличаются от спиральных сверл тем, что имеют не две, а три или четыре режущие кромки и не имеют перемычки.

Рис.11.12. Зенкеры

а – спиральный из быстрорежущей стали; б – спиральный с пластинками их твердого сплава; в – насадной из быстрорежущей стали; г – насадной с пластинками из твердого сплава

Кроме зенкеров применяют зенковки для обработки фасок в отверстиях и цековки (цилиндрические зенковки) для обработки гнезд под болты. Цековки имеют направляющие цапфы, которые обеспечивают соосность с обработанными отверстиями.

Рис.11.13. Зенковка и цековка

а – обработка фаски зенковкой; б – обработка цилиндрического углубления цековкой с направляющей частью; в – обработка торцовой поверхности цековкой с направляющей частью

Развертывание

Развертывание применяют в тех случаях, когда необходимо получить точность и качество поверхности выше, чем это может быть достигнуто зенкером. Развертка имеет больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании уменьшается сечение стружки и повышается точность отверстия.

Развертки могут быть цилиндрические и конусные, с прямыми и винтовыми канавками. Развертки с прямыми канавками применяют для обработки гладких отверстий, с винтовыми канавками - для обработки отверстий, имеющих пазы (например, шпоночные).

а

б в г

Рис. 11.14. Развертки

а – машинная развертка с коническим хвостовиком; б – насадная развертка; в – машинная развертка со вставными ножами; г – насадная развертка с пластинками твердого сплава

На рисунке 11.15 показана последовательная обработка отверстия в сплошном материале на вертикально-сверлильном станке. Инструменты направляются втулками кондуктора.

1 – сверление; 2 – зенкерование; 3 – черновое развертывание; 4 – чистовое развертывание Рис. 11.15. Обработка отверстия в сплошном материале

В крупносерийном и массовом производстве широко применяются комбинированные инструменты (рисунок 11.16).

Рис.11.16. Комбинированные инструменты

а – ступенчатое сверло; б – сверло-зенковка; в – ступенчатый зенкер; г – сверло-

зенковка; д – зенкер-зенковка; е – зенкер-цековка; ж – сверло-метчик

Растачивание

Если диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл и зенкеров, то такое отверстие получают растачиванием. Растачивание также применяют при обработке отверстий с неравномерным припуском и отверстий с выточками или канавками.

Рис.11.17. Типы отверстий, получаемых растачиванием

а – сквозное гладкое; б – с канавкой; в – с выточкой

Рис.11.18. Растачивание отверстия

Существуют два основных вида растачивания:

– растачивание на станках токарной группы (при вращении заготовки); – растачивание на расточных станках (при вращении инструмента).

а б

Рис.11.19. Схемы растачивания на токарных станках а – резцом, закрепленным в суппорте; б – резцом в консольной оправке

Рис.11.20. Схемы растачивания на расточных станках

а – консольными оправками; б – борштангами с одной опорой; в – борштангами с двумя

опорами

Растачивание производится специальными расточными резцами или расточными блоками и головками. Наименьший диаметр растачиваемого отверстия равен при обработке резцами 30 - 65 мм. Инструмент крепится в патронах, оправках или борштангах. Используются также расточные блоки и головки различных конструкций.

а б

Рис.11.21. Резцы расточные для обработки сквозных отверстий а – с пластинками из твердого сплава; б – с пластинками из быстрорежущей стали

а б

Рис.11.22. Резцы расточные для установки в расточную головку или борштангу а – с пластинками из твердого сплава; б – с пластинками из быстрорежущей стали

1 – винт; 2 – ползун; 3 – корпус

Рис.11.23. Расточной патрон для отверстий небольшого диаметра

1 – ползун; 2 – корпус; 3 и 5 – резцы; 4 – державка

Рис.11.24. Расточной патрон для обработки отверстий диаметром до 200 мм

Рис. 11. 25. Борштанга для растачивания отверстий

1 – верхняя часть; 2 – нижняя часть; 3 – регулировочный винт; 4 – полукольца; 5 – резцы; 6 – бирка; 7 – пружина; 8 – подвижная шпонка; 9 – втулка; 10 – ось; 11 – установочная пробка

Рис. 11.26. Расточной блок

На расточных станках чаще всего обрабатывают корпусные детали с точными отверстиями.

Расточные станки подразделяются на горизонтально-расточные, координатно-расточные, алмазно-расточные и специальные.

1 – задняя стойка; 2 – стол; 3 – шпиндель; 4 – шпиндельная бабка; 5 – передняя стойка; 6 – станина