Инструмент для профилирования представляет собой цельные или чаще сборные валки, которые технологичны в изготовлении и значительно дешевле штампов. Оси вращения этих валков, как правило, расположены в горизонтальном положении. К каждому из них подводится крутящий момент от индивидуального или группового привода; взаимное положение валков обеспечивается в так называемых клетях. Между клетями с горизонтально расположенными валками могут быть и валки или ролики с вертикальными осями, которые являются неприводными. Они выполняют роль направляющих и подгибают элементы заготовки в плоскости, в которой работа горизонтальных валков затруднена или невозможна.
Граничные размеры сортамента, определяемые характеристиками профиле гиб очных станов, составляют по толщине 0,3-8,0 мм, по ширине 30-2000 мм, по высоте до 180 мм.
Процесс профилирования можно совмещать в одной непрерывной линии с другими элементарными технологическими процессами, например, с шовной или точечной сваркой, пайкой, резкой на отдельные ленты или мерные длины, обрезкой или выравниванием кро мок на заготовках, рифлением, штамповкой, термообработкой, хромированием,
окраской и т. п.
К основным технико-экономическим показателям, характеризующим процесс профилирования, относят: число клетей и мощность стана, диаметр валкое, максимальную высоту гнутого профиля, часовую производительность, расходный коэффициент металла, производительность труда, удельные капитальные затраты, их окупаемость, себестоимость продукции и рентабельность производства.
3.9 Технология работы Белорусского металлургического завода
Белорусский металлургическии завод «БМЗ» – это унитарное предприятие металлургической отрасли Беларуси, относящееся к разряду современных мини-заводов европейского уровня, уже два десятилетия стоит в числе авторитетных производителей металлопродукции. РУП «БМЗ» внесено в государственный реестр предприятий республики с высокотехнологичным производством.
Проектирование, строительство и оснащение завода новейшим оборудованием и передовой технологией с последующим вводом производственных мощностей в гарантийную эксплуатацию осуществлялось на принципах подряда европейских фирм со сдачей промышленных объектов и технологии «под ключ».
Привлечение передового мирового опыта и новейших технологий при сооружении завода и дальнейшем его развитии позволило создать в городе Жлобине уникальный промышленный комплекс. Сегодня РУП «БМЗ» по энерговооруженности, уровню автоматизации производства и наукоемкости технологических процессов - это современное предприятие, соответствующее мировым критериям научно-технического прогресса.
РУП «БМЗ» - экспортоориентированное предприятие и, наряду с другими промышленными предприятиями республики, составляет основу экономического потенциала и безопасности страны. Экспорт товарной продукции завода в целом превышает уровень 85%. Металлопродукция зовода поставляема более чем в 50 стран мира и ее торговая марка широко известна на товарном рынке металлов.
В соответствии с мировыми тенденциями и направлениями в развитии металлургической и метизной отраслей промышленности, учитывающими повышающиеся требования и ожидания рынка, постоянно обновляется и расширяется ассортимент товарной продукции, производственные мощности предприятия регулярно реконструируются и модернизируются, чго позволяет поддерживать и сохранять конкурентоспособность и высокую репутацию товарной продукции, а также повышать деловую активность завода.
РУП «БМЗ» 2004 года структурно состоит из трех основных производств (сталеплавильное, прокатное и метизное), цехов инфраструктуры и подразделений управления жизнедеятельностью предприятия. В состав сталеплавильного производства входят копровый цех, два электросталеплавильпых цеха и цех технологического автотранспорта. Прокатное производство представлено сортопрокатным цехом, имеющим три разнопрофильных прокатных стана. Метизное производство состоит из трех сталепроволочных цехов, цеха порошковой металлургии и волок и цеха технологической тары. Состав инфраструктуры завода представлен цехами ремонта энергетического, электрического, механического оборудования, цехами обеспечения производства средами и электроэнергией, транспортным управлением и другими подразделениями.
В состав металлошихты, используемой для выплавки стали, входят: металлический лом вторичных металлов, чугун чушковый, металлизированные окатыши и другие железосодержащие материалы.
Металлический лом является основной составляющей металлошихты. Приемка, накопление, сортировка и переработка металлическою лома осуществляется в копровом цехе. Крупногабаритный и тяжеловесный металлолом измельчается с помощью прессножниц и ручных газокислородных резаков. Подготовленный лом загружается в специальные транспортные закалочные корзины емкостью 80 куб. метров, коюрые на специальном лафете с помощью автоскраповоза грузоподъемностью 180 тонн подаются к дуговым печам. На одну плавку приготавливается металлошихта, загружаемая в две завалочные корзины. Масса загруженного в корзины лома и других компонентов металлошихты автоматически регистрируется и вводится в АСУ ТП ведения электроплавки.
Весь металлический лом перед подачей в копровый цех проходит контроль на наличие радиоактивного, химического и друг их видов загрязнений.
Чугун, как компонент металлошихты, поставляется в виде слитков (чушек). Мягкообожженная металлургическая известь (содержание СаО не менее 95%), являющаяся важнейшим материалом для ведения электроплавки, производится в двухшахтных печах реверсивного действия, отапливаемых природным газом, и по ленточным транспортерам подается в расходные бункера сталеплавильных печей. Металлизированные окатыши, поставляемые на завод специальным железнодорожным транспортом, хранятся в бункерах-резервуарах сталеплавильного цеха №2 и подаются к печам по ленточным транспортерам. Окатыши, как компоненты металлошихты, используются при выплавки стали, предназначенной для изготовления продукции метизного производства. Производство стали
Концепция технологии выплавки стали на БМЗ, построенная по технологической схеме «дуговая печь – сталь-ковш – печь-ковш - вакууматор» с функциональным поагрегатным разделением целей и задач процесса, по параметрам энергосбережения и наукоемкости отвечает критериям мировой новизны и позволяет производить сталь широкого марочного сортамента и высокого уровня качества, отвечающую требованиям самых взыскательных потребителей.
Процесс выплавки жидкой стали и превращения ее в литые заготовки состоит из трех стадий. На первой стадии в электропечи расплавляется загруженная металлическая шихта. Плавка в печи ведется по технологии одношлакового окислительного процесса. Жидкий металл в печи доводят до заданной температуры и сливают в сталеразливочныи ковш, в который одновременно присаживают необходимые материалы (ферросплавы, раскислители и шлакообразующие) с получением металла промежуточного химсостава.
На второй стадии в ковше с использованием таких специфических технологических агрегатов как печь-ковш и вакууматор, металл подвергают рафинированию от нежелательных примесей, доводят до требуемой температуры и химического состава и, таким образом, превращают в качественную сталь, которую на заключительной стадии процесса на машинах непрерывного литья разливают в заготовки различного сечения в зависимости от типа разливочных машин (125x125, 250x300 и 300х400мм). Контроль и управление технологией выплавки и разливки стали обеспечивается современными средствами и автоматизированными системами управления процессами.
Основные прогрессивные, новые направления и тенденции в развитии сталеплавильного производства успешно используются в практике завода (система внецентренного донного выпуска стали из печи, продувка жидкого металла по ходу плавки через подину печи инертным газом, модифицирование стали порошковыми проволоками, применение современных огнеупорных изделии и материалов, внедрение эффективных средств контроля и управления технологическими процессами, электромагнитное перемешивание стали в кристаллизаторах блюмовой МНЛЗ и др.).
После охлаждения литые заготовки поплавочно передаются на склад для контроля качества и аттестации. Затем аттестованные заготовки направляются в прокатное производство для дальнейшей переработки, либо отгружаются по заказам потребителей на экспорт в диапазоне длин от 8 до 12 м. Заготовки, направляемые в прокатный передел, имеют длину 12 м.
Прокатное производство БМЗ представлено тремя прокатными станами с комплексом оборудования для доведения проката до товарного вида.
Мелкосортный 20-клетьевой автоматизированным стан 320 непрерывной прокатки предназначен для изготовления из заготовки сечением 125x125 мм конструкционных профилей проката (швеллер №6,5 и уголок равнополочныи размером от №2 до №5), а также строительной арматуры диаметром от 10 до 40 мм как в горячекатаном, так и термоупрочненном состояниях, в том числе классов Ат400С, Ат500С, Ат1000 и Ат1200.
Прокатка мелких профилей арматуры (менее 16 мм) осуществляется в нескольких калибрах одновременно, используя принцип продольного разделения раската в последних клетях стана (слит-тинг процесс).
Освоена технология получения винтовой арматуры.
В состав комплекса стана входят нагревательная семизонная печь для нагрева исходных заготовок, агрегаты мерного реза проката, упаковки, увязки и его взвешивания, а также склад готовой товарной продукции. Имеется участок ремонта технологического оборудования и подготовки прокатных валков.