Технические требования предъявляемые к точности изготовления основных деталей и соединений цилиндрического Анализ конструкции (стр. 3 из 6)

Поскольку условие

выполняется, то для составляющих звеньев задаемся расположением их полей допусков:

A₁, A_3, A₅ – симметричное

A₂,_, A_4, A_6, A_7, A₈ – как для основного вала.

Тогда ECA₁=ECA₃=ECA₅=0; ECA₂=-20; ECA₄=ECA₈=-75; ECA₆=-12,5; ECA₇=-12,5;

Согласно формуле

, получаем:

Для удовлетворения равенства изменяем среднее отклонение одного из составляющих звеньев:

,

тогда

Проверим правильность вычислений:

Для обеспечения размера А_D на чертеже должны быть проставлены размеры:

ВЕРОЯТНОСТНЫЙ МЕТОД:

Номинальные размеры те же, что и в методе максимума-минимума, при p=0,1% и t_p=3,3 (l=1/3).

Из служебного назначения следует, что минимальный зазор должен быть равен 0,03, а максимальный 0,5. Следовательно, для расчетов принимаем:

Для определения нужного квалитета составляющих звеньев находим среднее число единиц допуска по формуле:

Воспользовавшись ГОСТ 25346-82, определяем подходящий квалитет составляющих звеньев – 10.

Расчетное значение замыкающего звена при допусках по 10-му квалитету :

Поскольку условие

выполняется, то для составляющих звеньев задаемся расположением их полей допусков:

A₁, A_3, A₅ – симметричное;

A₂,_, A_4, A_6, A_7, A₈ – как для основного вала.

Согласно формуле

, получаем:

Для удовлетворения равенства изменяем среднее отклонение одного из составляющих звеньев:

,

Тогда

Проверим правильность вычислений:

Для обеспечения размера А_D на чертеже должны быть проставлены размеры:

Вывод: вероятностный метод отражает реальную картину производственного процесса изготовления и сборки деталей.

5. ВЫБОР, РАСЧЕТ И ОБОСНОВАНИЕ СРЕДСТВ И МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

5.1 РАСЧЕТ И ВЫБОР ПРЕДЕЛЬНЫХ КАЛИБРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ

Для обеспечения взаимозаменяемости в шпоночных соединениях нормируются размеры и требования к размерам шпонок, пазов на валу и во втулке, и сопряжение шпонки в пазу вала и втулки.

Для контроля шпоночных соединений в условиях серийного и массового производства применяют комплексные и поэлементные калибры.

Комплексные калибры предназначены для контроля ширины шпоночного паза и отклонения от симметричности этого паза относительно оси цилиндрической поверхности вала и поверхности втулки.

Поэлементные калибры контролируют только один определённый размер вала или втулки шпоночного соединения. Для контроля отверстий со шпоночным пазом применяют: поэлементный калибр-пробку ПР и НЕ для диаметров d; поэлементный разовый калибр ПР и НЕ для ширины пазов; поэлементный калибр глубиномер ПР и НЕ для глубины паза d+t₂.

Для контроля валов со шпоночными пазами применяют поэлементный калибр-скобу ПР и НЕ для наружного диаметра вала d: поэлементный пазовый калибр ПР и НЕ для ширины пазов; поэлементный калибр-глубиномер ПР и НЕ для контроля глубины паза t₁; комплексный калибр-призму.

Контроль шлицевых валов и втулок с прямозубым профилем с допусками по ГОСТ 1139-80 должен осуществляться проходными и непроходными калтбрами.

В качестве проходных используют комплексные калибры, непроходных – поэлементные калибры – пробки и калибры скобы, или измерительные приборы.

Для контроля размеров шлицевой втулки и шлицевого вала применяют поэлементные и шлицевые комплексные калибры. Для контроля наружного диаметра D, и ширины впадины отверстия втулки, внутреннего диаметра d и толщины зуба вала применяют специальные предельные калибры: чистовые двухсторонние пробки диаметром 14-25 мм; неполные пробки диаметром 102-126 мм; пазовые калибры; калибры кольца, а также калибры скобы для контроля толщины зубьев.

Основным методом контроля параметров резьбовых соединений в производственных условиях является контроль с помощью комплекта калибров.

На рисунках 6.1…6.5 приведены эскизы схем измерения контролируемых параметров с помощью контрольно измерительных средств.

Рисунок 6.2 − Конструкция калибров для контроля вала (д) с пазами; (е) и (з) – глубиномеры для валов.