После приготовления смесь фильтруют и направляют на пастеризацию.
4.2. Фильтрование смеси.
Для удаления из смеси нерастворившихся комочков сырья (сухого молока, стабилизаторов и др.) и возможных различных механических примесей её фильтруют после смешивания компонентов, и после пастеризации, используя для этой цели дисковые, плоские, пластинчатые, цилиндрические и другие фильтры. Фильтрующие материалы в фильтрах периодически очищают или заменяют, не допуская скопления большого количества осадка. При отсутствии специальных фильтров смесь фильтруют через лавсан или марлю, сложенную в несколько (от 2 до 4) слоёв.
При использовании пастеризаторов непрерывного действия смесь фильтруют после смешивания компонентов.
В случае использования аппаратов периодического действия одновременно для смешивания компонентов и пастеризации смесь фильтруют только после пастеризации.
4.3. Пастеризация смеси.
Пастеризация смеси (тепловая обработка) необходима для уничтожения болезнетворных (патогенных) микроорганизмов и снижения общего содержания микрофлоры.
При пастеризации обязательно соблюдение соответствующих режимов (температуры и продолжительности выдерживания смеси при температуре пастеризации).
Смесь пастеризуют в аппаратах непрерывного действия – автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установках, трубчатых пастеризаторах и пастеризаторах с вытеснительным барабаном, а также в аппаратах периодического действия – ваннах со змеевиковой мешалкой, ваннах длительной пастеризации, пароварочных котлах и др.
Смесь из смесительной ванны с температурой от 35 до 40 °С проходит через фильтр и поступает на пастеризацию. На пастеризационно-охладительных установках смесь пастеризуется при температуре от 80 до 85 °С с выдержкой от 50 до 60 секунд или при температуре от 92 до 95 °С без выдержки. В пастеризаторах с вытеснительным барабаном смесь пастеризуется при температуре от 80 до 85 °С с выдержкой от 15 до 20 секунд.
В аппаратах периодического действия применяются следующие режимы пастеризации смесей мороженого: при температуре от 68 до 72 °С выдержка от 25 до 30 минут; при температуре от 73 до 77 °С выдержка от 15 до 20 минут; при температуре от 78 до 82 °С выдержка от 8 до 10 минут; при температуре от 83 до 87 °С выдержка от 3 до 5 минут.
При использовании в качестве стабилизатора муки или кукурузного крахмала температура пастеризации должна быть от 85 до 95 °С.
В пастеризаторах пароводяная смесь подаётся в змеевиковую мешалку. Давление рабочего пара при этом составляет от 0,3 до 0,4 МПа (от 3 до 4 кгс/см2). В ваннах ВДП, пароварочных котлах и других аппаратах пастеризация проводится водой, нагреваемой паром. Давление пара в трубопроводах от 0,01 до 0,03 МПа (от 0,1 до 0,3 кгс/см2).
4.4. Гомогенизация смеси.
После пастеризации и фильтрования жиросодержащие смеси гомогенизируют для раздробления жировых шариков, чтобы уменьшить их отстаивание при хранении и подсбивание (укрупнение) при фризеровании смесей и тем самым улучшить структуру мороженого.
Гомогенизацию ведут при температуре, близкой к температуре пастеризации, не допуская охлаждения смеси. Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше давление гомогенизации. Различные смеси гомогенизируют при разном давлении: при одноступенчатой гомогенизации для молочной смеси от 12,5 до 15,0 МПа (от 125 до 150 кгс/см2), сливочной смеси от 10,0 до 12,5 МПа (от 100 до 125 кгс/см2), пломбира от 7,0 до 9,0 МПа (от 70 до 90 кгс/см2); на двухступенчатом гомогенизаторе давление на I ступени соответствует давлению на II ступени для всех видов смеси от 4,5 до 5,0 МПа (от 45 до 50 кгс/см2).
Эффективность гомогенизации смесей необходимо периодически проверять. В хорошо гомогенизированных смесях диаметр подавляющего числа жировых шариков не превышает 2 мкм.
4.5. Охлаждение смеси.
После гомогенизации смесь охлаждают до температуры от 2 до 6 °С. Для этой цели используют автоматизированные пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, пластинчатые и кожухотрубные охладители, оросительные охладители открытого или закрытого типа, ВДП, сливкосозревательные ванны и другое оборудование.
Смесь охлаждают вначале холодной водой, затем ледяной водой с температурой от 1 до 2°С или хладоносителем с более низкой температурой (рассол, водно-глицериновый раствор и др.) Температура хладоносителя должна быть не выше минус 5°С.
При использовании оросительных охладителей ароматические вещества – ароматизаторы, эссенции и др., а также раствор метилцеллюлозы (в случае приготовления мороженого с этим стабилизатором) вносят в приёмную ванну охладителя. При применении автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установок, пластинчатых и кожухотрубных охладителей, ванн ВДП эти добавки вносят непосредственно в резервуары или ванны для хранения смесей.
4.6. Хранение смеси.
Охлаждённую смесь направляют в специальные теплоизолированные резервуары или в сливкосозревательные ванны для кратковременного хранения. При несоответствии состава смеси требованиям отраслевого стандарта её нормализуют.
При температуре от 4 до 6 °С смесь можно хранить не более 24 часов, при температуре от 0 до 4 °С – не более 48 часов. При этом должны быть строго соблюдены санитарно-гигиенические требования и технологические режимы во избежание резкого увеличения бактериальной обсеменённости смеси.
Резервуары для хранения смеси должны быть снабжены охлаждающими устройствами, через которые осуществляется циркуляция хладоносителя температурой не выше минус 5°С.
В сливкосозревательных ваннах температура хранения смеси мороженого поддерживается хладоносителем, циркулирующим в качающейся трубчатой мешалке ванны. Сливкосозревательные ванны используют преимущественно на предприятиях небольшой производительности.
Хранение является обязательной стадией технологического процесса только для смесей мороженого, приготовляемых с использованием желатина (стабилизатора). Такие смеси требуется выдерживать при температуре не выше 6°С в течение от 4 до 12 часов. При этом повышается их вязкость (так называемый процесс «старения» смеси). Для смесей, приготовленных с другими стабилизаторами, хранение перед фризерованием не является обязательным требованием, так как нарастание вязкости смесей завершается во время их приготовления и обработки.
Из ёмкостей для хранения смесь поступает на фризерование.
4.7. Фризерование смеси.
При фризеровании смесь мороженого насыщается воздухом (взбивается) и частично замораживается; воздух распределяется в продукте в виде мельчайших пузырьков, смесь охлаждается до криоскопической температуры (в зависимости от состава смеси от минус 2,3 до минус 4,5 °С), после чего начинается её замерзание. При этом чем ниже температура хладагента (хладоносителя) во фризёре и интенсивней перемешивание смеси, тем быстрее образуются кристаллы льда и тем они мельче. При фризеровании начинается формирование структуры мороженого, которое заканчивается после его закаливания.
Взбитость мороженого обуславливается составом смеси, в том числе видом специально вносимого стабилизатора и наличием стабилизирующих веществ в составе основных компонентов продукта, объёмом форм для фасования мороженого, а также видом оборудования (фризёры, мороженицы, автоматы, полуавтоматы и другие устройства для дозирования и фасования мороженого).
При использовании фризёров периодического действия и морожениц выпускать мороженое из аппарата следует после того, как взбитость его составит не менее 50% для молочного, 60% для сливочного и пломбира, 40% для плодово-ягодного, а температура его будет не выше минус 3,5°С. Для этого необходимо цилиндр фризёра заполнять смесью не более чем наполовину его ёмкости и следить за тем, чтобы температура рассола в рубашке цилиндра не поднималась выше минус 18°С.
Взбитость весового мороженого, вырабатываемого на фризёрах непрерывного действия, должна быть от 60 до 120%.
4.8. Закаливание и дозакаливание мороженого.
После фризерования мороженое сразу же подвергается дальнейшему замораживанию (закаливанию). Этот процесс следует проводить в максимально короткий срок, чтобы не допустить существенного увеличения размера кристаллов льда в мороженом.
Фасованное мороженое закаливают в потоке воздуха температурой от минус 25 до минус 37°С в специальных морозильных аппаратах, входящих в состав поточных линий, а также в металлических формах в эскимогенераторах или сундучных генератора, охлаждаемых циркулирующим рассолом температурой от минус 25 до минус 40°С.
Весовое мороженое в металлических гильзах или картонных ящиках с вкладышами из полиэтиленовой плёнки, а при отсутствии скороморозильных аппаратов – мелкофасованное мороженое закаливается в морозильных камерах с температурой воздуха не выше минус 20°С, а при отсутствии компрессоров двухступенчатого сжатия – не выше минус 18°С.
Температура весового мороженого после закаливания должна быть не выше минус 12°С. Температура фасованного мороженого после закаливания в морозильных аппаратах должна быть не выше минус 10°С.
Перед помещением в камеру хранения фасованное мороженое дозакаливают в закалочных камерах или камерах хранения. Продолжительность дозакаливания фасованного мороженого составляет от 24 до 36 часов.
Закалённое мороженое помещают в камеру хранения.
5. Упаковка мороженого.
Материалы, используемые для изготовления потребительской тары и упаковки мороженого, должны обладать водонепроницаемость и влагопрочностью, морозостойкостью (в пределах 0 …-50°С материал должен сохранять все необходимые свойства и требуемую механическую прочность, а плёнка и эластичность), жиронепроницаемостью и жиростойкостью, а также иметь низкую газо-, паро-, и ароматопроницаемость; быть нейтральными по отношению к мороженому, совершенно безвредными для организма человека, не должны придавать мороженому постороннего привкуса и запаха при длительном контакте; иметь гладкую поверхность (легко отделяться от мороженого, и мороженое не должно прилипать к упаковке).