Характеристика района и месторождения 11 (стр. 13 из 29)

Величина гружённого состава определена из условия нагревания тяговых двигателей. Количество вагонеток (платформ) в составе:

а) для породы - 15 вагонеток типа ВДК-2,5 (грузоподъемность вагонеток по породе - 4,5 т);

б) для материалов и оборудования 10 платформ;

в) для людей - не более 15 вагонеток типа ВПГ-18.

Зарядка батарей электровозов производится в зарядной камере горизонта –345 м.

Электровозная откатка по групповым штрекам горизонта –550 м блока №2 производится электровозами аккумуляторными АМ8Д-900 в количестве двух штук (один рабочий, один — резервный). Величина груженного состава определена из условия нагревания тяговых двигателей.

Количество вагонеток (платформ) в составе:

а) для породы — 15 вагонеток типа ВДК-2,5;

б) для материалов и оборудования — 10 платформ.

Электровозная откатка на горизонте –620 м необходима для маневровых операций на приемной площадке, для чего используется один аккумуляторный электровоз АМ8Д-900, зарядка — в зарядной камере на приемной площадке горизонта –620 м блока №2.

Доставка материалов и оборудования производится напочвенными канатными дорогами типа НКД, ДНГ, ДКНЛ. Выдача породы с четвертого горизонта в блоке №2 предусматривается с помощью одноконцевых подъемов. Основные грузопотоки вспомогательного транспорта осуществляется по откаточным выработкам горизонтов –345 м, –550 м и капитальным рельсовым уклонам, а также по промежуточным штрекам. По фланговым вентиляционным сбойкам и горизонту –620 м и блока №2 вспомогательный транспорт используется для проведения и поддержания выработок. Наклонные выработки с рельсовой доставкой от горизонта –345 м и ниже оборудованы подъемными машинами БМ-2000, ПМЦ-2,5-2АР и лебедками ЛВ-25, ЛВД-34.

Организацией движения электровозов в течение смены занимается непосредственно подземный диспетчер (горный мастер участка УРТ), который подчиняется горному диспетчеру.

9.2. Конвейерный транспорт

Транспортировка угля и горной массы производиться от добычных участков и подготовительных забоев по участковым ленточным конвейерам 1ЛТ-80Уи 2ЛТ-100 в промежуточные бункера и на магистральные конвейера.

На блоке №1 горная масса поступает по участковым ленточным конвейерам на конвейерный уклон пласта Четвертого, оборудованный ленточными конвейерами 3Л-100У и 2ЛУ-120, производительностью 400 т/ч, длиной 680 м и 760 м, соответственно.

На блоке №2 горная масса с пласта Четвертого поступает на групповой конвейерный штрек, оборудованный ленточным конвейером 2ЛУ-120 длиной 980 м. Горная масса с пласта Тройного поступает на этот же конвейер через промежуточные гезенки. Далее через промежуточный бункер горная масса поступает на полевой конвейерный уклон 24-ю, оборудованный ленточным конвейером 2ЛУ-120 длиной 860 м. Производительность конвейеров 720 т/ч.

С магистральных конвейеров горная масса поступает в погрузочные бункера блоков №1 и №2, емкостью 350 и 320 т соответственно. Из бункеров горная масса ленточными конвейерами 3Л-120В грузится в угольную или породную яму околоствольного двора и далее по скиповому стволу выдается на поверхность.

9.3. Участковый транспорт

Исходя из выбранных способов вскрытия и подготовки, а также принятой системы разработки и учитывая требования нормативных документов, принимаем следующие схемы транспорта.

Для транспорта угля – конвейерная доставка: по участковым выработкам телескопическими ленточными конвейерами, по магистральным выработкам – мощными стационарными ленточными конвейерами большой производительности.

Группирование транспортных потоков угля будем производить на групповой конвейерный штрек пласта «Четвертого».

Транспорт людей и вспомогательных материалов будет осуществляться: по капитальным горизонтальным выработкам – локомотивная откатка аккумуляторными электровозами; по рельсовым уклонам концевым канатным подъемом и канатно-кресельными дорогами; по участковым выработкам – напочвенные дороги с бесконечным канатом.

Транспортное оборудование на участке:

Пласт «Четвертый»

Лавный скребковый конвейер – СПЦ 261;

Скребковый перегружатель – СП 202;

Ленточный конвейер – ЛТ80У.

Пласт «Тройной»

Лавный скребковый конвейер – СПЦ 271;

Скребковый перегружатель – СП 301;

Ленточный конвейер – ЛТ100У.

9.4. Эксплуатационный расчет ленточного конвейера

Выбирая конвейер, необходимо соблюдать, условие по которому его паспортная часовая производительность должна быть не меньше среднечасового грузопотока, поступающего на конвейер.

Q_см = A_сут / 3 = 2100/3 = 700 т/см

где: A_сут = 2100 т/сут – суточная добыча

Q_ч = 117 т/ч

Ближайшее значение Q = 520 м3/мин соответствует конвейеру 2ЛТ80:

- максимальная производительность по углю 520 т/ч;

- длина в поставке 1000 м;

- тип ленты БКНЛ-150;

- ширина ленты 800 мм;

- скорость перемещения ленты 2,5 м/с;

- приводные барабаны (нефутированные с насечкой) 2 шт.;

- суммарный угол обхвата 4700;

- приводные блоки 2 шт.;

- тип двигателей ВР-225-4;

- мощность 2*55 кВт.

Проверка производительности по ширине ленты

B =

,

где: B_р и B_л - расчетная и паспортная ширина ленты конвейера соответственно;

К_л = 340 – коэффициент производительности;

= 0,95 – коэффициент загрузки ленты;

V_л = 2,5 м/с – паспортная скорость движения ленты;

Y = 0,9 т/м³ – насыпная масса материала.

B =

< 0,8 м.

Линейные массы движущихся частей конвейера

Линейная масса груза

q =

=13 кг/м;

Линейная масса резинотканевой ленты БКНЛ-150

q_л =14,5 кг/м;

Линейные массы вращающихся частей роликовых опор

q_р¹ = G_р¹ /g_р¹ = 25/1,5 = 16,7 кг/м;

q_р¹¹ = G_р¹¹ /g_р¹¹ = 25/3 = 8,3 кг/м;

где: G_р¹ _И G_р¹¹ – масса вращающихся частей роликоопор соответственно на груженой и порожней ветвях ленты, кг;

g_р¹ и g_р¹¹ – расстояние между роликоопорами нагруженной и порожней ветках, м.

Сопротивление грузовой ветви конвейера

W_гр=g∙L∙[(q+q_л+q_р¹¹ )∙w¹∙cosb±(q+q_л)∙sinb],

где: w¹=0,03 – коэффициент сопротивления движению ленты.

W_гp=9,8∙1000∙[(13+14,5+16,7)∙0,03∙0,98 - (13+14,5)∙0,12]=-19580 H.

Сопротивление порожней ветви конвейера

W_пор=g∙L∙[(q_л+q_р¹¹ )∙w¹∙cosb±q_л∙sinb],

W_пор=9,8∙1000∙[(14,5+8,3)∙0,03∙0,98 + 14,5∙0,12] =23621 H.

Т.к. W_гр < W_пор привод конвейера необходимо располагать в начале конвейера.

В случае если сопротивление груженой или холостой ветви получились отрицательными, то расчет методом обхода контура по точкам начинаем по условию провисания ленты.

Определение натяжений в точках контура конвейера

Необходимое минимальное натяжение ленты:

S_тр.min=5(q+qл) g_р¹∙g =5∙(13+14,5)∙1,5∙9,8=2021 кН

Натяжение в точках контура ленточного конвейера:

S5=S_тр.min=2021 Н;

S4=k∙S2=1,1∙2021=2223 Н;

S3=S4+W_пор=2223+23621=25844 Н;

S2= S1=S_наб=k∙S3=1,1∙25844=28429 Н;

S6=S5-W_гр=2021-(-19580)=21601 Н;

S7= S8=S6/k=21601/1.1=19637 Н;

S9= S10=S_сб=S8/k=19637/1.1=17851 Н.

Усилие на натяжном устройстве

F_н = S_наб + S_сб = S4 + S5 =2223+2021=4244 H.

Расчет мощности двигателей конвейера

Суммарная расчетная мощность

N_p = k_р

,

где: k_р = 1,15¸1,2 - коэффициент резерва мощности;

F - тяговое усилие на валу двигателя, Н:

F = S_нб–S_cб+f_п^∙(S_нб+S_сб),

где: S_нб=28429 Н - натяжение в точке набегания ленты на приводной барабан;

S_сб=17851 Н - натяжение в точке сбегания приводного барабана;

f_п=0,03 - приведенный коэффициент трения в подшипниках вала приводного барабана;

F=28429–17851+0,03∙(28429+17851)=11966 Н;

v_п=2,5м/с - паспортная или выбранная скорость движения ленты;

h = 0,85 - коэффициент полезного действия.

N_p = 1,15 ·

= 41 кВт.

Расчет ленты на прочность

i_p=

,

где: i_p – количество прокладок;

S_max = 28429 Н - максимальное статическое натяжение ленты;

[m] = 8 - допустимый коэффициент запаса прочности лент;

s_p = 1500 Н - разрывное усилие 1 см ширины прокладки.

i_p=

= 1.9 2

Следовательно, выбранный нами конвейер соответствует требуемым условиям.

Раздел 10. Проветривание

10.1. Общие сведения

По условиям эксплуатации шахта относится:

- к сверхкатегорийной по газу;