Отчёт по ознакомительной практике на ОАО «мк азовсталь» (стр. 9 из 10)

В термоотделении рельсы проходят дополнительную обработку закалку головки рельсов с нагревом ТВЧ (токами высокой частоты) по всей длине рельсов. На участке имеется 3 рельсозакалочные машины. Для предотвращения искривления рельса при нагреве и охлаждении, их закаливают в упругоизогнутом состоянии. Процесс закалки осуществляется следующим образом: рельс кантуется «на подошву», соединяется с помощью накладок в непрерывную нить, упруго изгибается в секциях предварительного изгиба головкой наружу до радиуса 100 м и подается под заданным углом в ролики закалочной секции. С помощью этих роликов рельсы изгибаются до радиуса 25 м и проходят под индукторами, размещенными на подвижной раме на специальных подвесах. Головка рельсов прогревается токами высокой частоты до 980-1000°С и закаливается в водо-воздушной среде с помощью спрейера. В рамках сохранения кривизны рельсы удерживаются в изогнутом состоянии в процессе охлаждения. Охлаждение производится до температуры 350-400°С, далее происходит самоотпуск за счет внутреннего тепла металла. После самоотпуска (для снятия напряжений) происходит окончательное охлаждение водой, затем рельсы расстыковывают, кантуют «на бок» и по рольгангам передают на передаточный стеллаж. Далее они правятся на роликоправильной машине. После термообработки производится внешний осмотр рельсов, замеряется твердость. Термообработанные рельсы имеют эксплутационную стойкость в 1,5- 2,5 раза выше, чем сырые. В линии закалки рельсов с нагревом ТВЧ имеется твердомер, замеряющий твердость электромагнитным способом. Если твердость не соответствует требуемой, рельсы отправляются на доотпуск, который проводится в печи с выкатным подом.

После горячей резки рельсы и сортовой прокат подают к клеймовочной машине, а после клеймования - на три секции холодильника для охлаждения. На холодильнике рельсы охлаждают до 600°С, а остальные профили - до комнатной температуры. Далее рельсы подают в неотапливаемые колодцы замедленного охлаждения. Колодцы представляют собой бетонные ямы, футерованные огнеупорным кирпичом, и сверху закрываются крышками. В колодцах рельсы охлаждаются от 600 до 150° в течение 7-8 ч. Это противофлокеновая обработка. Флокены - извилистые мелкие трещины, образующиеся при быстром охлаждении стали, содержащей водород. При этом водород выделяясь из твердого раствора и переходя из атомарной формы в молекулярную, создает большие внутренние напряжения, приводящие к образованию трещин. Металл с флокенами бракуется. Чтобы избежать их появления, рельсы замедленно охлаждаются в опасном интервале температур, чтобы водород успевал перераспределиться и удалиться путем диффузии. Одновременно в колодец садится по 10-12 рельсов по 8-10 штук в ряду.

Контроль на флокены осуществляют на пробах, отрезанных на пилах горячей резки от головного конца рельсовой полосы каждой плавки. Длина пробы 200-250 мм. Проба охлаждается на воздухе и из нее вырезается макротемплет, который подвергают травлению в 50%-ном растворе соляной кислоты при температуре 60°С в течение 40 мин. Если флокены в пробе не обнаружены, то все рельсы из металла данной плавки принимаются. Затем рельсы правят на восьмироликовой правильной машине РПМ-45 поштучно.

Сортовой прокат не проходит замедленного охлаждения, он охлаждается на холодильнике до 800°С, а затем правится на восьмироликовой правильной машине М-32 и прессах. Далее сортовой прокат режется пилами и ножницами и отправляется на склад.

7. 4. Крупносортный цех

Крупносортный цех (рис. 7.2) вступил в действие в 1953г. Он предназначен для прокатки следующих профилей: двутавровая балка 14, 16, 18; швеллеры 14, 16, 18; специальные профили (шахтные стойки) крепёжные профили 140x140, 160x160, 200x200; накладки рельсовые; квадратные и круглые заготовки 140x140.

Производительность цеха - 1 млн. 300 тыс. тонн проката в год. В цех поступает заготовка (блюмс) из обжимного цеха. Она подается на приемный стан и по рольгангу транспортируется в методические печи, где нагревается до 1150-1200°С. В цехе имеются 3 нагревательные методические печи, четырёхзонные рекуперативного действия с двухсторонним нагревом, двухрядные с торцевым посадом и выдачей заготовок. Печи отапливаются смесью доменного, коксового и природного газа. После нагрева заготовка транспортируется по рольгангу на стан «800». Диаметр бочки валков 300 мм. Верхний валок подвижный. Привод клети осуществляется через зубчатую муфту, шестеренную клеть и универсальный шпиндель. Двигатель на стане имеет мощность 30 тыс. кВт. Заготовка катается в 5-6 пропусков. С передней и задней сторон обжимной плети установлены линейки длиной 6200 мм. Температура начала прокатки 1150°С, окончания - 800-950°С. Затем заготовка по рольгангу идет на стан «650». Он состоит из трёх клетей: клеть черновая, предчистовая трехвалковая «Трио», чистовая двухвалковая «Дуо». Для передачи раскатов от клети к клети с передней и задней сторон стана установлены передаточные шлепперы.

Мастер стана отбирает пробы для контроля размеров профиля и качества поверхности. После прокатки на стане «650» полосы по рольгангу доставляются на пилы горячей резки. Имеется 5 дисковых салазковых пил. После резки прокат по рольгангу поступает на холодильник. Затем охлажденный металл поступает в роликоправильную машину, а затем шлеппером передается на сортоотделку №1 и №2, где производится порезка, осмотр, маркировка, упаковка.

8. Цех рельсовых скреплений

Цех введен в эксплуатацию в 1952 году. ЦРС производит следующие виды продукции: стальные шары (шаропрокатное отделение), подкладки раздельного скрепления к железнодорожным рельсам широкой колеи, подкладки костыльного скрепления Д 65, Д 50, подкладки типа КД (болтовое крепление на железобетоны), рельсовые накладки.

Изготовление подкладок

Заготовки для подкладок поступают из РБЦ и крупносортного цеха. Подкладки изготавливаются из спокойной, полуспокойной стали с содержанием углерода от 0,16% до 0,24%. Поставляются полосы для подкладок на железнодорожных платформах. Рубка полос на заготовки производится одновременно с продавливанием отверстий на прессах совмещенной штамповки. Контроль над производством и качеством подкладок осуществляют работники ЦРС и контролеры ОТК. Контролируются форма, геометрические размеры и качество поверхности подкладок. Одну подкладку от партии испытывают на изгиб. Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок проверяют при помощи шаблонов. Глубину поверхностных дефектов проверяют пробной вырубкой. Подкладки, прошедшие испытания, складируются по партиям и типам на складе готовой продукции.

Изготовление накладок

Накладки применяются для стыкового соединения рельсов. Накладки изготавливают из полностью раскислённой спокойной мартеновской стали М54. Полосы для накладок поступают из крупносортного цеха поплавочно на железнодорожных платформах. Со склада полосы поплавочно передаются на площадку приемных стеллажей, откуда с помощью шлеппера и рольганга по одной задаются на подающие ролики пресса рубки. Технология изготовления включает следующие операции:

1. Рубка полосы на заготовку в холодном состоянии.

2. Транспортировка нарубленных заготовок к нагревательным печам. В цехе установлено 2 агрегата для производства накладок. В состав одного входят две методические печи, в состав другого - две печи с шагающими балками. Печи отапливаются коксовым газом.

3. Механизированная посадка заготовок в печь при помощи двухрядного толкателя.

4. Нагрев заготовки в течение 2-2,5 часов до температуры 850-930°С, с последующей выдачей ее на рольганг с противоположного конца печи.

5. Механическая транспортировка нагретой заготовки к штамповочному прессу для прошивки болтовых отверстий.

6. Горячая прошивка болтовых отверстий.

7. Транспортировка накладок по рольгангу от штамповочного пресса к закалочному баку.

8. Закалка накладок в конвейерном закалочном баке, наполненном веретенным маслом. Время нахождения накладок в масле 2-2,5 мин.

9. Транспортировка накладок по рольгангам на транспортер для охлаждения водой до температуры не выше 60°С, и отчистки от масла.

10. После закалки подача накладок с помощью рольганга на контрольный стол для сортировки и частичной холодной правки.

11. Приемка накладок контролерами ОТК и инспекцией «Укрзалізниці». Производится внешний осмотр, проверка размеров, прямолинейности, и расположения болтовых отверстий. Также производится контроль твердости, испытания на растяжение и изгиб.

12. Транспортировка прошедших проверку накладок на склад готовой продукции.

Шаропрокатное отделение

Шаропрокатное отделение цеха пущено в строй в 1959 году. Оно предназначено для выпуска мелющих шаров для горнорудной промышленности. Они применяются для размола руд, угля и других материалов в шаровых мельницах. Стальные мелющие шары изготавливают диаметром 40, 60, 80, 100 и 120 мм в соответствии с ГОСТ 7524. Материалом для приготовления шаров служит круглая горячекатанная заготовка из рельсовой стали М74, М76.

Заготовки мостовым краном укладываются на наклонные решетки загрузочного устройства секционной печи, которое состоит из стеллажа, дозатора, выравнивающего рольганга. Шаропрокатное отделение оборудовано двумя секционными печами скоростного нагрева. Печи отапливаются коксодоменной смесью. Печи оборудованы горелками типа «труба в трубе», установленными с обеих сторон печи. Продукты горения удаляются в рекуператоры и далее в котел-утилизатор.

Регуляторы служат для подогрева воздуха, необходимого для горения газовой смеси. Заготовки в печи транспортируются в 3 ручья с помощью водоохлаждаемых роликов. Нагретые заготовки выдаются в прокатку из каждого ручья поочередно. Они должны иметь температуру от 950 до 1100°С в зависимости от диаметра. Для прокатки шаров диаметром 40, 60, 80 мм служит стан 620, а диаметром 100 и 120 мм - стан 1040. Используется метод поперечно-винтовой прокатки. Подача заготовок в стан производится поочередно одна за другой. Частота подачи определяется автоматически. Термообработка шаров заключается в закалке с прокатного нагрева и самоотпуске. После прокатки шары подстуживаются на воздухе в ковшах транспортирующего устройства и затем закаливаются в воде в барабанной установке шнекового типа. После закалки шары поступают по наклонным желобам в бункер, где происходит самоотпуск за счет тепла внутренних частей шаров. После остывания не менее 8 ч для шаров диаметром 100 и 120 мм, 4 ч для шаров диаметром 60-80 мм и 24 ч для шаров диаметром 400 мм производится контроль шаров. Контролируется качество поверхности, размеры, твердость. Складывание шаров производится в бункерах склада готовой продукции по диаметрам и по категориям или группам твердости. Отгрузка шаров из бункеров производится электромагнитным краном в железнодорожные вагоны навалом.