Методические указания к практическим занятиям по предмету “Автоматизация производственных (стр. 8 из 9)

Контроль температуры осуществляется термопреобразователями сопротивления ТСМ-5071, работающими в комплекте с логометрами типа Ш-69. Контроль уровня муки, поступающей в месильную машину, осуществляется прибором типа МДУ-2С, а уровня теста в месильной и делительной машинах – с помощью кондуктометрических уровнемеров СБК.

Влажность опары и теста является наиболее важным технологическим параметром, однако прямой способ определения ее очень трудоемок и длителен. Кроме того, при автоматизации узла дозирования жидких ингредиентов практически обеспечивается заданная влажность теста. Поэтому автоматическое дозирование жидких ингредиентов с учетом контроля влажности муки практически исключает необходимость прямого контроля влажности опары и теста.

В теоретических исследованиях и практике хлебопечения влажность теста косвенно определяют по величине его консистенции. С этой целью на тестомесильной машине установи консистометр АКТ, представляющий собой шнековый нагнетатель с камерой, оканчивающийся сужающим устройством, в которое вмонтирован мембранный разделитель и чувствительный элемент 10б дифманометра ДМ-23573. Импульс давления от него подается на прибор 10в типа КСД-2-040 с регулятором, воздействующим через переключатель 9г на исполнительный механизм 9а, установленный на трубопроводе подачи опары в тестомесильную машину.

Приготовленное тесто подается в воронку тестоделителя, где установлено два кондуктометрических датчика уровня 13а и 14а приборов 13б и 14б типа ЭРСУ-3, управляющих работой тестоприготовительного отделения. Технологический режим приготовления теста настраивается таким образом, чтобы производительность тестомесильной машины была соизмерима с производительностью печи. Это позволяет исключить частые остановки тестомесильной машины, регулируемые нижним и верхним датчиками уровня в тестоделителе.

4 Порядок проведения работы

4.1 Рассмотреть схему автоматизации беспрерывного приготовления теста.

4.2 Ознакомиться с принципом автоматизации беспрерывного приготовления теста.

4.3 Выделить системы регулирования различных технологических параметров.

4.4 Сделать вывод об изученном материале.

5 Содержание отчета

5.1 Изобразить схему автоматизации беспрерывного приготовления теста.

5.2 Описать стадии беспрерывного приготовления теста.

5.3 Сделать вывод.

6 Контрольные вопросы

6.1 Что представляет собой схема автоматизации?

6.2 Назовите стадии беспрерывное приготовление теста.

6.3 Рассмотрите управление дозированием муки и жидких ингредиентов в тестомесильную машину.

6.4 Как осуществляется управление подачей теста и регулированием уровня его в приемной воронке тестоделителя?

Практическая работа № 9

Изучение и анализ схемы автоматизации процесса отливки и глазирования конфет

1 Цель работы

Привитие навыков изучения и анализа схемы автоматизации процесса отливки и глазирования конфет.

2 Перечень справочной литературы

Автоматизация производственных процессов и АСУТП в пищевой промышленности / Л.А Широков, В.И. Михайлов, Р.З. Фельдман и др.; Под ред. Л.А. Широкова.– М.: Агропромиздат, 1986.–311с. с. 188…189.

3 Краткие теоретические сведения

Технологическая схема процессов отливки и глазирования конфет в поточной линии приведена на рис. 9. Конфетная масса из темперирующей машины подается насосом на отливочную машину. Корпуса конфет из установки ускоренной выстойки, где они обдуваются холодным воздухом, поступают в глазирующую машину, затем в охлаждающий шкаф, хладагентом в котором является рассол, и далее готовые конфеты направляются на завертку и упаковку.

Основной задачей автоматизации этих процессов является стабилизация температурных режимов, уровня в отливочной машине и управление пуском и остановом электродвигателей.

Уровень конфетной массы в отливочной машине измеряется датчиком 2а, подключенным к сигнализатору уровня 2б воздействующему на электропривод 2в насоса подачи конфетной массы.

Автоматическое регулирование температуры холодного воздуха, поступающего в установку выстойки корпусов конфет, осуществляется показывающим и самопишущим мостом 9б с позиционным регулятором, управляющим электромагнитным клапаном 9в на линии подачи рассола в воздухоохладитель.

Аналогичным образом обеспечивается автоматическое регулирование температуры воздуха в охладительном шкафу. В контур регулирования входят приборы 14а, 14б, 14в.

Схемой автоматизации предусмотрен контроль температуры в отливочной машине с помощью датчика 3а, соединенного со вторичным показывающим прибором 3б, и в установке ускоренной выстойки корпусов конфет датчиками 6а…8а, соединенными через переключатель 6б с вторичным показывающим прибором 6в. Температура в глазирующей машине измеряется датчиком 12а, соединенным с показывающим вторичным прибором 126.

Схема автоматизации обеспечивает пуск и останов электродвигателей машин и аппаратов. Для перехода с автоматического управления на ручное установлены ключи выбора режима.

Рисунок 9. СА процессов отливки и глазирования конфет

4 Порядок проведения работы

4.1 Рассмотреть схему автоматизации процессов отливки и глазирования конфет.

4.2 Ознакомиться с принципом автоматизации процессов отливки и глазирования конфет.

4.3 Выделить системы регулирования различных технологических параметров.

4.4 Сделать вывод об изученном материале.

5 Содержание отчета

5.1 Изобразить схему автоматизации процессов отливки и глазирования конфет.

5.2 Описать технологические процессы отливки и глазирования конфет.

5.3 Сделать вывод.

6 Контрольные вопросы

6.1 Что представляет собой схема автоматизации?

6.2 Назовите стадии процессов отливки и глазирования конфет.

6.3 Рассмотрите управление получением корпусов конфет и отливку в них.

6.4 Как осуществляется управление глазированием и охлаждением конфет?

Практическая работа № 10

Составление и чтение схемы автоматизации поточной линии производства шоколадных масс

1 Цель работы

Привитие навыков составления и чтения схемы автоматизации поточной линии производства шоколадных масс.

2 Перечень справочной литературы

3 Краткие теоретические сведения

Технологическая линия производства шоколадных масс, изображенная на рис. 10 предусматривает смешение масла какао, тертого какао, сахарной пудры, вкусовых добавок, разжижителя. Тертое какао и масло какао подаются в обогреваемые горячей водой сборники, откуда поступают в первый смеситель. В тот же смеситель поступает сахарная пудра. Сахарная пудра получается путем размола сахарного песка, поступающего через дозатор из бункера, в микромельнице.

Из первого смесителя масса подается в пятивалковую мельницу, которая обеспечивает образование тонкорастертой смеси, направляемой во второй смеситель. Сюда же поступают из соответствующих дозаторов разжижитель и эссенция. После перемешивания во втором смесителе смесь поступает в эмульгатор, предназначенный для гомогенизации шоколадной массы с целью создания идеальной однородности, равномерного распределения ароматических и жировых компонентов. Далее шоколадная масса шестеренчатым насосом подается в подогреваемый горячей водой сборник шоколадной массы.

При автоматизации процесса производства шоколадной массы должны быть обеспечены точное дозирование компонентов, регулирование уровней и температурных режимов в сборниках.

Для обеспечения точной работы дозирующих устройств схема автоматизации предусматривает регулирование уровней в бункере песка, сборниках тертого какао и масла какао. Уровень в бункере сахарного песка измеряется датчиками 1а и 2а, соединенными с электронным сигнализатором уровня 1б. Сигнализатор уровня управляет через магнитный пускатель включением и выключением двигателя 1в шнека подачи сахарного песка в бункер. Аналогичным образом построены схемы регулировании уровней в сборниках тертого какао и масла какао, соответствующие контуры регулирования которых включают приборы 7а, 8а, 7б, 7в и 14а, 15а, 14б, 14в.

В сборнике шоколадной массы предусмотрено регулирование уровня по верхнему пределу. При его достижении сигнал от датчика верхнего уровня 25а по-

Рисунок 10. СА поточной линии производства шоколадных масс.

дается на электрический сигнализатор 25б, который сблокирован с магнитными пускателями электроприводов 5а, 6а, 12а, 13а, 19а…24а и обеспечивает их одновременное выключение, прекращая подачу компонентов из промежуточных сборников и работу соответствующих машин линии. Отметим, что работа приводов механизмов, подающих компоненты в промежуточные сборники, управляется соответствующими системами регулирования уровней, рассмотренными ранее.