В связи с этим при установлении разрушенного простого целого изделия по его частям необходимы бесспорные сведения о том, что определенные признаки свойственны только одному конкретному экземпляру или расходному изделию определенной протяженности. Если эксперт такими знаниями не располагает, то для решения вопроса о тождестве целого необходимо исследовать и признаки самого изделия (наличие одноименных следов-дефектов, совпадение трасс переходящих следов-дефектов, а также возможного исследования количества и состава вещества материала изделия и др.)
Диагностическая задача установления способа (метода) изготовления (обработки) изделия
В экспертной практике часто встречается как самостоятельная задача при диагностике вида обработки оружия, боеприпасов, средств нападения и защиты, специального "воровского" инструмента.
Экспериментальными исследованиями было установлено, что на поверхности деталей при различных видах обработки образуются характерные следы.
«В ЭКЦ МВД России разработан алгоритм подобных исследований:
1. Классификация исследуемой поверхности и предварительное определение вида механической обработки
а)плоская поверхность - фрезерование, строгание, шлифование;
б)цилиндрическая, коническая поверхности - точение, шлифование;
в) отверстие - сверление, растачивание, шлифование.
2. Поиск следов зажимов (упоров, крепления), характерных для предполагаемого вила обработки.
3. Визуальное (микроскопическое), при необходимости инструментальное исследование следов механической обработки.
4. Анализ полученных данных и формулирование вывода о виде металлорежущей обработки. »[30]
3.3 Микротрасологические исследования производственно-технологических следов
«При экспертных и научных исследованиях изделий кассового производства со следами динамического характера использовался отечественный щуповой комбинированный профилограф-провилометр модели "Калибр-201". Прибор работает по принципу исследования поверхности путем ощупывания ее алмазной иглой, головка которой движется по поверхности и передает информацию в электронную систему, усиливающую и записывающую эти сигналы с помощью специального устройства на электротермическую бумагу в виде диаграмм. »[31]
Наибольшую информацию о динамических следах, как следах с общей направленностью, можно получить, изучая профиль отдельных неровностей: высоту и форму выступов, глубину и Форму впадин, расстояние между неровностями, угол наклона боковых сторон отдельных неровностей.
При производстве трасологических исследований целесообразно использовать термины, устанавливаемые ГОСТ 2789-73 "Шероховатость поверхности".
Изделия ограничены замкнутыми поверхностями цилиндрической, сферической, конической, плоской и другой формы.
По стандарту различают следующие поверхности:
а)геометрическая - поверхность заданной геометрической формы, не имеющая неровностей;
б)реальная - поверхность, ограничивающая изделие и отделяющая его от окружающей среды.
Реальные поверхности изделий получаются в процессе их изготовления, еслиреальная поверхность подвергается измерению, то участок, являющийся объектом измерения, называется измеряемой' поверхностью, а приближенное изображение реальной поверхности, получаемое в результате измерения (из-за неизбежных погрешностей измерительных средств) - измеренной поверхностью.
Профиль поверхности - линия пересечения поверхности с плоскостью. Различают геометрический, реальный и измеренный профили. получаемые при сечении плоскостью соответственно геометрической, реальной и измеренной поверхностей.
Измеренный профиль - это сечение измеренной поверхности плоскостью, ориентированной в заданном направлении по отношению к геометрической поверхности.
В криминалистике может применяться заимствованная нами в технике классификация, по которой все неровности делятся на три вида: отклонение формы, шероховатость поверхности и волнистость поверхности.
Отклонение формы - отклонение реальной поверхности или реального профиля от формы геометрической поверхности или геометрического профиля.
Шероховатость поверхности - это совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности и рассматриваемых в пределах участка, длина которого выбирается в зависимости от характера поверхности и равна базовой длине.[32]
Волнистость поверхности не стандартизирована, она рассматривается совместно с отклонениями формы.
Определение шероховатости, как "совокупности неровностей с относительно малыми шагами" не дает достаточно надежного критерия для разграничения макро- и микронеровностей. В технической литературе предлагается для разграничения упомянутых неровностей соотносить длину их шагов с длиной изделия. Если длина шага не превышает половины длины изделия, то эти неровности следует считать микронеровностями, включая и волнистость. Если длина шага неровностей превышает половину длины изделия, то эти неровности следует считать погрешностями формы, т.е. макронеровностями.
Такая классификация неровностей является условной и не исчерпывает всего многообразия видов неровностей поверхностей.
Для криминалистов, изучающих микрорельеф поверхности изделий массового производства, наибольший интерес представляет так называемая "шероховатость второго порядка", т.е. неровности дна и боковых сторон микровыступов и микроуглублений, которые в технике принято называть просто шероховатостью.
В трасологии нет достаточно четкого определения понятий макро- и микрорельефа, хотя определенная экспертная практика по этому вопросу сложилась.
Принято считать, что если параметры отдельных неровностей могут быть определены невооруженным глазом, то такие неровности относятся к макрорельефу, если же неровности, хотя и видимые, невозможно измерить и определить их форму без специальных инструментальных методов, то они относятся к микрорельефу.
Среди объектов экспертизы производственно-технологических следов различают:
1. Неровности, относящиеся ко всей поверхности изделия или большей его части. Такие неровности характеризуют форму и размеры изделия в целом. Ими являются погрешности (отклонения) формы и размеров изделия.
2. Рельеф поверхности, образованный следообразующими частями механизмов и инструментов, который может быть дифференцирован по источнику происхождения для раздельного исследования каждой группы следов.
При этом на каждом изучаемом участке необходимо различать макро-, микро-, а также ультра микрорельеф.
Микро- и ультра микрорельеф - это рельеф, параметры неровностей которого предусмотрены ГОСТ 2789-73 "Шероховатость поверхности".
По этому стандарту максимальные высоты неровностей профиля составляют 1600-0.025 мкм. Из их числа к ультра микрорельефу следует отнести неровности, невидимые невооруженным глазом.
Все неровности, высота которых превышает максимальные высоты неровностей профиля должны быть отнесены к макрорельефу.
Стандарт предусматривает 14 классов чистоты поверхности с определенными параметрами неровностей для каждого класса.
Рабочие части оборудования обычно обрабатываются до 8-12 классов чистоты поверхности. Если учесть, что высота неровностей таких поверхностей составляет 1,6-0.2 мкм, то выявление признаков таких неровностей, определение их размеров возможно лишь при условии применения наиболее чувствительных методов.
Подготовительные действия эксперта для работы на приборе:
1. Выбор подлежащего изучению участка следа и разметка точек сечения.
2. Установка на приборе исследуемого изделия.
3. Выбор оптимального режима работы прибора.
Чтобы правильно выбрать участок для профилирования необходимо с помощью светового микроскопа дифференцировать все имеющиеся следы по источнику происхождения. Затем в одноименных следах выбрать участки с наиболее характерными, четко выраженными неровностями. [33]
Для сравнительного исследования особенностей профиля на выбранных участках следов намечают ориентировочные исходные точки таким образом, чтобы проходящая через них секущая плоскость была перпендикулярна общему направлению трасс в следах. Такие точки целесообразнее намечать на наиболее четко выраженных трассах. Если такие трассы отсутствуют, то точки намечают относительно характерных особенностей конфигурации самих сравниваемых следов, либо краев измеряемой поверхности.
При выборе надлежащего режима работы на приборе следует определить оптимальные вертикальные и горизонтальные увеличения, т.е. масштаб профилограмм по высоте изображаемых неровностей и шагу этих неровностей.
Для определения устойчивости выявляемых признаков с каждого следа, если позволяет его протяженность, целесообразно в среднем получать от 4 до 6 профилограмм в параллельных плоскостях сечения.
Методика исследования профилограмм определяется задачами, которые поставлены перед исследователем.
Если необходимо установить способ изготовления изделия или исследовать механизм следообразования, то изучаются одна или несколько профилограмм. полученных с различных участков одного и того же изделия.
При этом следует иметь и виду, что по техническим условиям изготовления (обработки) отдельных изделий предусмотрены особенности технологии, определяющие характер образующихся неровностей по средней их высоте и отношению между высотой и шагом неровностей.
Например, при точении средний шаг микронеровностей составляет 0.13 мм, а при шлифовании - 0,6 мм.