Непрерывное выдавливание (экструзию) обычно применяют для изготовления трубок или труб, резиновых уплотнителей для транспортных средств (профилей для остекления). Таким способом покрывают резиной металлическую проволоку.
Каландрование применяют для изготовления резиновых листов (ковриков), заготовок подошв обуви и др.; прорезиненных лент; для соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование); профилирования и тиснения листов резиновой смеси.
Вулканизация является завершающей операцией при изготовлении резиновых изделий (резиновая смесь в результате образования вулканизационной сетки превращается в резину). Ее проводят в специальных камерах - вулканизаторах при температуре 120-150CО в атмосфере насыщенного водяного пара при небольших давлениях.
Производительность современных каландровых линий - около 80 и более метров готового материала в одну минуту.[10]
«Каландры имеют обозначения, отражающие их основные параметры. Например, "3 - 710 - 1800 П" означает: трех валковый каландр с диаметром валков 710 мм., длиной рабочей части -1800 мм. Буква "П" или "Л" указывает на правое или левое относительно рабочего места расположение привода. Допускается выпуск 3,4,5-валковых каландров с длиной рабочей части от 320 мм. до 2800 мм. и различным их расположением».[11]
Изделия из стекла. Изготавливаются в основном формованием стекломассы в виде прессования, прессовыдувания (выдувания в чугунных и стальных пресс - формах). Для выработки изделий серийного и массового производства используются автоматы и полуавтоматы.
Прессованием изготавливают чайную посуду (стаканы, блюдца), различную тару (бутылки, пивные кружки, баночки для икры, крема), солонки, салатницы, пепельницы, фарные рассеиватели и др.
В матрицу пресс - формы подается порция стекломассы, которая под воздействием шаблона равномерно заполняет пространство между внутренней поверхностью матрицы и внешней поверхностью пуансона.
Ограничительное кольцо, которое является крышкой формы, ограничивает высоту изделия. Таким образом внешнюю поверхность изделия оформляют матрица и ограничительное кольцо, а внутреннюю - пуансон.
Обработка изделий сводится к обработке краев, притирке пробок, точке дна, механическому полированию и декорированию изделий шлифовкой на шлифовальных станках, а также алмазным гранением от руки.[12]
Хозяйственно-бытовая и художественная керамика (гончарные, майоликовые, фаянсовые и фарфоровые изделия).
«Гончарные изделия - это изделия из простых окрашенных глин с пористым черепком (масса изделия). Они могут быть покрыты тонким слоем стеклообразного вещества (глазурь) или неглазурованные.
Майоликовые изделия - изделия из белых или слабо окрашенных глин с пористым черепком, покрытым цветной глазурью, часто с рельефными узорами на корпусе.
Фаянсовые изделия - изделия из белых глин с пористым черепком, покрытым бесцветной глазурью. Фарфоровые, в отличие от фаянсовых изделий, имеют спекшийся сплошной черепок.
Майоликовые изделия изготавливают следующими методами:
-формовкой в гипсовых формах шаблоном;
-литьем в гипсовых формах:
-ручной формовкой на гончарном круге.
Формовка производится на станках с вращающимся столом и шпинделями с шаблоном.
На нижний вращающийся шпиндель устанавливается гипсовая форма, на которую кладется пласт керамической глины. Внутрь формы с заготовкой вводится шаблон в виде пластины из листовой стали или железа толщиной 3-5 мм с прикрепленной к ней деревянной планкой. Одна сторона шаблона, хорошо заточенная и отшлифованная, повторяет внутреннюю форму будущих изделий.
Шаблон устанавливается строго по центру формы, и в результате вращения гипсовой формы находящаяся в ней заготовка разводится по внутренней поверхности формы.
Таким образом, внутреннюю поверхность изделия оформляют шаблоны, а наружную - внутренняя поверхность гипсовой формы.
После формовки черепок выдерживают в форме несколько часов, затем вынимают и делают "оправку" изделия (заглаживают его поверхность с помощью мягкой губки. Обычно лишь внешнюю сторону). После оправки черепок ангобируется или глазуруется. Затем подвергается обжигу.
Литье - формование изделия путем заливки шликера (специальной жидкой смеси глины) в гипсовую форму, внутренняя поверхность которой имеет изображение формуемого изделия. Формы, залитые шликером, выдерживают несколько часов. За это время гипсовая форма поглощает часть влаги, и на ее внутренней поверхности откладываются твердые частички шликера (стенки будущего изделия). Затем жидкий шликер сливают, дают некоторое время подсохнуть изделию и вынимают его из формы. Некоторое время его выдерживают, потом делают оправку, глазуруют. Отдельные изделия окрашивают. »
Ручная формовка на вращающемся гончарном круге с ограничителем из проволоки, регулирующим высоту и ширину будущего изделия, - из комка глины, брошенного на вращающийся гончарный круг, руками гончара формуется изделие имеющее форму тела вращения.
Каждое такое изделие обязательно раскрашивается живописью (пером, кистью), распылением, отводкой.
Дополнительная обработка готовых изделий.
В основном два вида дополнительных обработок: разделительная штамповка и обработка резанием. Основные операции разделительной штамповки из листовых материалов - это вырубка, пробивка, отрезка, разрезка, обрезка изачистка.
Резиновые изделия практически не требуют дальнейшей механической обработки.
При обработке пластмасс требуются определенные режимы: температура, конструкция режущего инструмента и др.
Стойкость режущего инструмента зависит от типа обрабатываемого материала и материала инструмента (незначительный износ наблюдается при обработке термопластов без наполнителя).
2.3 Формирование индивидуальности рабочих частей механизмов
«Рабочими частями (инструментами) изготавливающих (обрабатывающих) механизмов являются:
1. Матрица, пуансон, выталкиватель - части пресс-форм на литейных и прессовых машинах и автоматах.
2. Матрица, пуансон, фиксаторы (прижимы) - части штампов.
3. Матрица, шаблон (сердечник-давильник) - части прессформ на формовочных гончарных станках.
4. Валки (их бочки), ограничительные стрелы - части прокатных станов и каландров.
5. Волока (ее канал) - инструмент волочильной машины.
6. Профильная головка (ее формующая щель, мундштук и дорн) - инструмент экструзионной шнековой машины (экструдера).
7. Резцы; шлифовальные круги (режущие кромки резцов и зерен абразива) - инструменты обрабатывающих станков.
Рабочие части производственных механизмов изготавливают путем механической обработки нормализованных литых или прокатных заготовок, предварительно термически обработанных. Процесс обработки, как правило, многоэтапный. Вначале лицевые плоскости подвергаются строганию или растачиванию внутренней полости на токарных, лобовых, карусельных станках. Затем производится обработка на копировально-фрезерных станках. Если рабочие части должны иметь определенный рельеф, то по предварительно размеченной рабочей поверхности с контурами рисунка, осуществляется вырубка или гравировка вручную. После этих операций может производиться дополнительная слесарная обработка, проточка, кернение, а затем - доводка рабочих поверхностей шлифованием, полированием, иногда хромированием. Чистота обработки - от 8 до 12 классов чистоты поверхности. Режущие кромки пуансона и матрицы разделительных штампов, а также резцов (фрез, сверл) и других инструментов обрабатываются алмазными кругами на шлифовальных станках с последующей абразивной доводкой мелкозернистыми кругами, порошками, пастами. »[13]
В результате обработок оформляющая поверхность рабочих частей механизмов представляет:
а) полностью отшлифованную, отполированную или отхромированную, а чаще с элементами слесарной обработки (проточка, кернение. разметка);
б) полностью обработанную вручную с помощью слесарных, гравировальных инструментов, либо с отдельными участками шлифовкиили полирования;
в) полностью обработанную: резцами обрабатывающих станков, накатыванием роликами, гальванопластикой, виброобкатыванием, пескоструйной и другими видами обработок, когда макро- микро рельеф поверхности имеет определенный рисунок.
Индивидуальность следообразующих поверхностей рабочих частей механизмов определяется следующим:
а) характером обработки: полная или частичная обработка вручную; механическая обработка резцом;
б) признаками износа и стойких загрязнений;
в) признаками профилактики и ремонта;
г) характерными признаками регулировки и настройки (установка волоки на волочильной машине; резца или шлифовального круга на обрабатывающем станке: перезарядка разъемных форм: рабочих частей, закрепленных раздельно).
Например, перезарядка разъемных форм производится вручную и ее части не могут быть поставлены каждый раз абсолютно одинаково. Поэтому взаимное расположение частей формы относительно друг друга, оставаясь постоянным для данной формы до ее очередной разборки, отличаются от взаимного расположения разъемных частей другой такой же формы. У каландров зазор между валками регулируется оператором, что отображается на толщине изделий определенной длины. Для вырубных, пробивных и обрезных штампов особо важным является правильное и равномерное распределение металла заготовки по контуру. Это обеспечивается точностью установки пуансона по отношению к матрице. У гибочных штампов должна быть выражена соосность матрицы и пуансона прессованного кольца. У одно шпиндельных станков для формования глины шаблоном должна быть правильной центровка шпинделя с формой, а формы с шаблоном. Так как эти действия выполняются людьми, то возможны различные варианты этих действий, которые опосредствованно отображаются на характере взаимного расположения следов на изделии, на толщине и правильности формы изделия.