Технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи (стр. 4 из 6)
Часовые приведенные затраты (коп/ч) можно определить по формуле:
SП.З. = SЗ. + SЧ.З. + ЕН.(КС. + КЗ.),
где SЗ. – основная и дополнительная зарплаты с начислениями, коп/ч., SЧ.З. – часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, коп/ч., ЕН. – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (0,15); КС., КЗ. – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч.
Основная и дополнительная зарплаты с начислениями и учетом многостаночного обслуживания (коп/ч.):
SЗ = εСТ.Ф.ky,
Где ε – коэффициент к часовой тарифной ставке (2,66); СТ.Ф. – часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, коп/ч., k – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика; у – коэффициент, штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего, при многостаночном обслуживании.
Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места (коп/ч):
SЧ.З = SЧ.З Б.П. kМ,
где SЧ.З Б.П. – практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп/ч., kМ – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка.
Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места в случае пониженной загрузки станка (менее 60%) должны быть скорректированы с помощью коэффициента j, если станок не может быть дозагружен, как например, в массовом производстве. В этом случае скорректированные часовые затраты (коп/ч.):
SЧ.ЗК.= SЧ.З j /1,14,
где j - поправочный коэффициент:
j = 1 + a(1 - hЗ.)/hЗ.,
где a - удельный вес постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте, hЗ. – коэффициент загрузки станка.
Капитальные вложения в станок и здание (коп/ч.) определяются по формулам:
КС. = 100Ц/(FЭ.hЗ.); КЗ. = 100ЦПЛ.ЗД.А/(FЭ.hЗ.),
где FЭ – эффективный годовой фонд времени работы станка, ч., 100ЦПЛ.ЗД. – стоимость 1 м2 площади механического цеха, руб., А – производственная площадь занимаемая станком, с учетом проходов, м2 (А = аkА, где а – площадь станка в плане, м2, kА – коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь).
Технологическая себестоимость операций механической обработки (коп.):
СО. = SП.З. ТШК.-К/60kВ,
где ТШК.-К – штучно-калькуляционное время на операцию, мин; kВ – коэффициент выполнения норм (1,3).
Для простоты и наглядности результатов расчетов составляем таблицы 6.1 и 6.2, которые будут отображать результаты расчетов по базовому и проектному технологическому процессу механической обработки соответственно.
Согласно полученных результатов приведенная годовая экономия (руб.) составит:
ЭГ. = ((СО.' – СО. '') NГ)/100,
где СО.' - технологическая себестоимость операций механической обработки базового варианта; СО. ''- технологическая себестоимость операций механической обработки проектного варианта.
ЭГ. = ((231,5 – 191,1) 60000)/100 = 24240 руб. (на цены 1984г.)
Таблица 6.1 - Расчет технологической себестоимости операций механической обработки базового варианта технологического процесса
| № оп. | Ц, руб. | ηЗ | КС., коп/ч. | А, м2 | КЗ., коп/ч. | SЧ.З., коп/ч | j | SЧ.ЗК., коп/ч | SЗ., коп/ч | SП.З., коп/ч | ТШК.-К., мин. | СО., коп/ч |
| 005 | 2360 | 0,24 | 242,5 | 4,52 | 60,38 | 35,7 | 1,95 | 69,6 | 177,3 | 292,3 | 1,28 | 4,8 |
| 010 | 3340 | 0,46 | 179,1 | 15,24 | 106,2 | 84,7 | 1,52 | 126,7 | 177,3 | 348,8 | 2,42 | 10,8 |
| 015 | 5530 | 0,07 | 1948,2 | 19,7 | 902,2 | 75,8 | 6,05 | 458,6 | 177,3 | 1063,5 | 0,39 | 4,9 |
| 020 | 8700 | 0,14 | 1532,5 | 32,43 | 742,6 | 147,2 | 2,59 | 381,2 | 177,3 | 899,8 | 0,74 | 8,5 |
| 025 | 11200 | 0,4 | 690,5 | 18,95 | 151,9 | 102,6 | 1,59 | 163,1 | 177,3 | 466,8 | 2,08 | 12,4 |
| 030 | 11200 | 0,44 | 627,7 | 18,95 | 138,1 | 102,6 | 1,49 | 152,9 | 177,3 | 445,1 | 2,33 | 13,3 |
| 035 | 9400 | 3,2/0,8 | 1159,2/289,8 | 9,1 | 145,9/36,5 | 107,0 | - | - | 69,2 | 371,9 | 16,71 | 79,7 |
| 040 | 7000 | 0,56 | 297,6 | 8,16 | 45,1 | 107,0 | 1,23 | 131,6 | 177,3 | 360,3 | 2,93 | 13,6 |
| 045 | 1550 | 0,54 | 70,8 | 2,2 | 13,1 | 107,0 | 1,27 | 135,9 | 177,3 | 325,8 | 2,83 | 12,8 |
| 050 | 9500 | 1,14/0,57 | 822,0/411,0 | 11,1 | 124,9/62,4 | 111,5 | 1,45 | 161,7 | 115,3 | 421,7 | 5,98 | 32,3 |
| 055 | 16030 | 0,26 | 1520,4 | 11,2 | 136,9 | 80,3 | 2,17 | 174,3 | 177,3 | 600,2 | 1,39 | 10,7 |
| 060 | 22600 | 0,16 | 3483,4 | 35,1 | 703,3 | 89,2 | 2,52 | 224,8 | 177,3 | 1030,1 | 0,83 | 10,9 |
| 065 | 6450 | 0,2 | 795,3 | 18,95 | 303,8 | 102,6 | 2,56 | 262,7 | 177,3 | 604,9 | 1,07 | 8,3 |
| 070 | 11750 | 0,26 | 1114,5 | 12,11 | 149,3 | 80,3 | 1,39 | 111,6 | 177,3 | 478,5 | 1,39 | 8,5 |
| S | 231,5 |
Таблица 6.2 - Расчет технологической себестоимости операций механической обработки проектного варианта технологического процесса
| № оп. | Ц, руб. | ηЗ | КС., коп/ч. | А, м2 | КЗ., коп/ч. | SЧ.З., коп/ч | j | SЧ.ЗК., коп/ч | SЗ., коп/ч | SП.З., коп/ч | ТШК.-К., мин. | СО., коп/ч |
| 005 | 18500 | 0,56 | 814,7 | 22,6 | 124,4 | 272,3 | 1,46 | 348,7 | 177,3 | 666,9 | 1,46 | 12,5 |
| 010 | 8200 | 0,14 | 1444,4 | 20,6 | 453,6 | 119,8 | 2,59 | 272,2 | 177,3 | 734,2 | 0,74 | 6,9 |
| 015 | 9400 | 3,2/0,8 | 1159,2/289,8 | 9,1 | 145,9/36,5 | 107,0 | - | - | 69,2 | 371,9 | 16,71 | 79,7 |
| 020 | 7000 | 0,56 | 297,6 | 8,16 | 45,1 | 107,0 | 1,23 | 131,6 | 177,3 | 360,3 | 2,93 | 13,6 |
| 025 | 1550 | 0,54 | 70,8 | 2,2 | 13,1 | 107,0 | 1,27 | 135,9 | 177,3 | 325,8 | 2,83 | 12,8 |
| 030 | 9500 | 1,14/0,57 | 822,0/411,0 | 11,1 | 124,9/62,4 | 111,5 | 1,45 | 161,7 | 115,3 | 421,7 | 5,98 | 32,3 |
| 035 | 16000 | 0,26 | 1517,6 | 21,2 | 251,6 | 65,3 | 2,17 | 124,3 | 177,3 | 567 | 1,39 | 10,1 |
| 040 | 21500 | 0,35 | 1514,8 | 20,4 | 179,7 | 127,1 | 1,69 | 188,4 | 177,3 | 620 | 1,83 | 14,5 |
| 045 | 12000 | 0,26 | 1138,2 | 8,4 | 99,6 | 65,3 | 2,17 | 124,3 | 177,3 | 487,3 | 1,39 | 8,7 |
| S | 35,26 | 191,1 |
При выполнении курсового проекта припуски на механическую обработку определяются расчетно-аналитическим способом. Расчет и назначение их по таблицам ГОСТов производится после отработки конструкции детали и заготовки на технологичность и технико-экономического обоснования метода получения заготовки.
7. Расчет припусков под механическую обработку
Назначение припусков ведется согласно ГОСТа 7505-89, рисунка 7.1 и результаты заносятся в сводную таблицу 7.1
Таблица 7.1 - Припуски под механическую обработку
| Номер поверхности | Размер, мм. | Припуск, мм. | Допуск, мм. |
| 1 | Ø 137,5–0,6 | 2´2,5 | +2,4/–1,2 |
| 2 | 6,4–0,15 | 2´2,5 | +1,6/–0,9 |
| 3 | 22–0,084 | 2´2,5 | +1,6/–0,9 |
| 4 | 85–0,54 | 2´2,5 | +1,8/–1,0 |
| 5 | Ø68,1+0,12 | 2´2,5 | +1,0/–1,2 |
Рис. 7.1
8. Назначение режимов резания
Методика расчетов режимов резания представлена в справочной и учебной литературе. В процессе разработки операционной технологии необходимо рассчитать режимы резания на один из технологических переходов, а на остальные переходы и операции определить по нормативным данным режимы
Рассмотрим подробно назначение режимов резания для автоматно-токарной операции 005, переход 3, производимой на станке 1К282, зенкерование отверстия.
1. Рассчитываем длину рабочего хода:
LР.Х. = LР. + LДОП. + y,
где LР. – длина резания, мм.; LДОП. – дополнительная величина, хода вызванная особенностями наладки и конфигурации детали, мм.; y – длина подвода, врезания и перебега инструмента.
LР.Х. = 65 + 2 + 5 = 72 мм.
2. Назначаем подачу суппортов на оборот шпинделя SО, мм/об:
SО = 1,1 мм/об.
3. Определяем стойкость инструмента ТР., мин.:
ТР. = λ ´ ТМ.,
где λ – коэффициент резания, λ = LР. /LР.Х. = 65/72 = 0,9; ТМ – табличное значение стойкости инструмента, мин.
Так как λ > 0,7,то ТР. » ТМ = 110 мин.
4. Определяем скорость резания по формуле, м/мин.:
V = VТАБЛ. ´К1´К2´К3,
где VТАБЛ. – табличное значение скорости резания, м/мин., К1, К2, К3 – коэффициенты учитывающие твердость обрабатываемого материала.