Технико-экономическое обоснование создания нового предприятия (стр. 2 из 9)
Трудовые ресурсы. Оценивается предполагаемая потребность в трудовых ресурсах с разбивкой по категориям (рабочие, ИТР, служащие) и основным специальностям. Основной итог - расчет ежегодных расходов на трудовые ресурсы.
Планирование сроков осуществления проекта. В разделе разрабатывается график осуществления проекта. Определяются сроки строительства (реконструкции) предприятия, монтажа оборудования, пусконаладочных работ. Основной итог - составление сметы расходов на реализацию проекта в соответствии с графиком.
Финансово-экономическая оценка проекта. Завершающий раздел ТЭО служит предпосылкой для принятия окончательного решения о реализации проекта или отказе от него. Лежит в основе вырабатываемых условий соглашения с поставщиками, потребителями, партнерами, акционерами, банками и т.д. раздел носит комплексный характер и состоит из нескольких частей:
-общие инвестиции;
-финансирование проекта;
-производственные издержки;
-таблица денежных потоков;
-финансово-экономические показатели проекта;
-народнохозяйственная эффективность проекта (оценка с точки зрения влияния на национальную экономику).
Таким образом, раздел содержит расчет комплекса обобщающих технико-экономических показателей проекта. Исходные данные, подготовленные в предыдущих разделах, и сам расчет могут быть представлены в табличной форме. При этом финансово-экономические показатели рассчитываются раздельно в рублях и соответствующей валюте (с учетом обменных курсов валют). В рамках ТЭО следует проанализировать возможные схемы достижения валютной сбалансированности (окупаемости) проекта и аргументировать выбор одной из них.
2. Расчет материальных затрат на производство и реализацию продукции
Исходными данными для расчетов потребности в материальных ресурсах служит предполагаемый объем продаж (или выпуска продукции), а также нормативная база потребностей в материальных ресурсах (нормы расхода материалов, энергоносителей, действующие цены и тарифы, возвратные отходы, стоимость возвратных отходов).
Затраты по основным материалам на одно изделие ведутся по каждому из используемых материалов, комплектующих:
, (1)
где Нмi– норма расхода i-го материала на изделие, кг, г, т;
Цмi – цена i-го материала за единицу, р.;
Km-з – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;
Н0i – масса возвратных отходов, кг, г, т;
Ц0i – цена возвратных отходов, р.
Коэффициент, учитывающий транспортно- заготовительные расходы возьмем равным 1,1.
Цены на материал и возвратные отходы взяты в Приложении К. Затраты покупных комплектующих взяты из задания и равны 780р. на одно изделие.
Общие затраты на чугун составят:
Sm1=18·4,3·1,1-12·3,4=44,34 р.
Общие затраты на алюминий составят:
Sm2=25·76·1,1-4·60,8=1846,8 р.
Результаты расчетов представлены в таблице 1.
Таблица 1 - Затраты по основным материалам и комплектующим на одно изделие
| Наименование материала | Норма расхода | Цена единицы, р. | Возвратные отходы, р. | Общие затраты, р. | |
| Норма расхода | Цена единицы, р. | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Чугун | 18 | 4,30 | 12 | 3,4 | 44,34 |
| Алюминий | 25 | 76 | 4 | 60,8 | 1846,8 |
| Комплектующие | * | * | * | * | 858 |
| И т о г о: | * | * | * | * | 2749,14 |
Расчет потребности в материальных ресурсах на годовой выпуск продукции (таблица 2) определяется путем расчета затрат на основные материалы и комплектующие на годовой выпуск продукции при полном использовании мощности и остальных составляющих материальных ресурсов с учетом их удельных весов в общем объеме.
Сумма основных материалов и комплектующих (Sm) равна произведению проектной мощности предприятия и общим затратам на основные материалы:
Sм1=2500·2749,14=6872850 р.
Далее, составив пропорцию, вычисляем сумму затрат на вспомогательные материалы (Sвm) и на топливо (Sт):
Sвм1
р.≈ 
тыс.р.Sт1
р. ≈ 
тыс.р.Таблица 2-Расчет потребности в материальных ресурсах на годовой выпуск, тыс. р.
| Составляющие элемента “материальные затраты” | Удельный вес в составе элемента “материальные затраты” | Сумма, тыс. р. |
| 1 | 2 | 3 |
| Основные материалы и комплектующие | 85 | 6872,85 |
| Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта оборудования, работы и услуги производственного характера | 5 | 404,29 |
| Топливо, энергия, приобретаемые со стороны | 10 | 808,57 |
| Всего материальных затрат | 100 | 8085,7 |
Так как потребность в основных материалах меняется при изменении объема производства, их следует отнести к переменным расходам в полном объеме.
Опираясь на данные аналогичных предприятий, примем удельный вес постоянных расходов в составе вспомогательных материалов равным 70 %, в составе топлива и энергии – 40 %. Результаты расчета приведем в таблице 3.
Sвпост.=
тыс.р.Sвпер.=
тыс.р.Sтпост.=
тыс.р.Sтпер.=
тыс.р.Исходя из того, что проектная мощность предприятия составляет 2500 станков в год, рассчитаем материальные затраты на единицу продукции:
Sм2=6872,85:2500=2,74914 тыс.р.
Sвм2= 404,29:2500=0,161716 тыс.р.
Sт2= 808,57:2500=0,323428 тыс.р.
Sвпост.=
р.Sвпер.=
р.Sтпост.=
р.Sтпер.=
р.Таблица 3 - Материальные затраты на производство продукции
| Элементы затрат | На годовой выпуск | На единицу продукции | ||||
| Сумма, тыс. р. | В том числе | Сумма, р. | В том числе | |||
| постоянные | переменные | постоянные | переменные | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Основные материалы, комплектующие изделия | 6872,85 | * | 6872,85 | 2749,14 | * | 2749,14 |
| Вспомогательные материалы, работы и услуги производственного характера | 404,29 | 283 | 121,287 | 161,72 | 113,2 | 48,51 |
| Топливо, энергия, приобретаемые со стороны | 808,57 | 323,43 | 485,14 | 323,43 | 129,37 | 194,06 |
| Всего материальных затрат | 8085,7 | 606,43 | 7479,28 | 3234,29 | 242,57 | 2991,71 |
3. Определение потребности в основных средствах и сумм амортизационных отчислений
3.1 Определение количества оборудования.
Расчет потребности в технологическом оборудовании ведется на основе общей трудоемкости программы выпуска продукции и режима работы предприятия.
, (2)где Ni – количество оборудования i-го вида;
ti – трудоемкость изготовления одного изделия, ч.
Q – объем производства, шт.
Fэф – эффективный фонд работы одного станка, ч.
kв.н. – коэффициент выполнения норм.
С учетом того, что предприятие работает в две смены, годовой эффективный фонд времени работы на металлорежущее оборудование возьмем равным 4015, а на кузнечно-прессовое оборудование – 3890 (см. Приложение Б).
Трудоемкость годового выпуска рассчитаем, как произведение трудоемкости на проектную мощность предприятия. Исходные данные возьмем из задания. Полученные данные представим в таблице 4.
tток.=4·2500=10000 ч.
tфрез.=5·2500=12500 ч.
tсв.=7·2500=17500 ч.
tпресс=9·2500=22500 ч.
tшлиф.=11·2500=27500 ч.
Количество оборудования рассчитаем по формуле (2):
Nток=
шт.Nфрез=
шт.Nсв.=
шт.Nпресс=
шт.Nшлиф.=
шт.Коэффициент загрузки (Кз) рассчитываем как отношение расчетного количества оборудования к принятому:
Кз.ток.=
