Виготовлення деталі шестерня в машинобудуванні (стр. 3 из 9)
де Кр - розрахунковий коефіціент;
Мд - маса деталі;
Кр = 1.3 (приложення 3 табл. 20).
Мп.р.-250 1.3=3.25кг.
4. Встановлюємо групу сталі по табл.1.0.8
Так масова доля вуглецю в матеріалі 45сталь дорівнюе 0.45%,
а сумарна масова доля легіруючих елементів
(0.17 Sі; 0.50 Мn; 0.25 Сr; 0.25Ni; 0.10 Мо; 0.10 W; 0.10 V)
5. Встановлюемо ступінь складності поковки ї(див.приложення 2)
5.1. Встановлюємо розмірифігури яка описує поковку (циліндр), мм. діаметр - 36,00 1.05 = 37.8 мм.
довжина - 447.00 1.05 = 469.35 мм.
Де 1.05-коефіцієнт враховуючий підвищення габаритних лінейних розмірів деталі.
5.2. Встановлюємо масу фігури яка описує деталь2 2
Рі О -6 3.14 37.80 -6
Мф =---------------------------------- 1 7.8 10 = 469.35 7.8 10 = 4.11 кг
4 4
5.3 Встановлюємо відношення маси поковки до маси фігури
Мп.р. 3.25 0.79
Мф. 4.11
Цьому відношенню ступінь складності поковки складає – С1
6.Встановлюємо конфігурацію поверхні роз’єу штампу (табл.1.с.8.)
Конфігурація поверхні роз’єму штампу – Пласка (П)
7.Встановлюємо ісходний індекс (табл.2.с.10)
Ісходний індекс – 10.
Таблиця 7
Діаматральні розміри
| Номіна-льний розмір | Шорсткість по Ra | Ісходний індекс | Основнийприпуск | Додатковий припуск | РозрахунковіРозміри поковки з відхиленнями | ПрийнятіРозміри поковок з відхиленнями | |||||||
| Ø 36.00 | 20.00 | 10 | +2*1.1 | +2*03 | +0.9Ø 38.80-0.5 | +0.9Ø 39-0.5 | |||||||
| Ø 25.00 | 2.50 | 10 | +2*1.4 | +2*03 | +0.9Ø 28.40-0.5 | +0.9Ø 29-0.5 | |||||||
| Ø 30.00 | 2.50 | 10 | +2*1.4 | +2*03 | +0.9Ø 33.40-0.5 | +0.9Ø 34-0.5 | |||||||
| Ø 30.00 | 1.25 | 10 | +2*1.5 | +2*03 | +0.9Ø 33.60-0.5 | +0.9Ø 34-0.5 | |||||||
| Ø 30.00 | 1.25 | 10 | +2*1.5 | +2*03 | +0.9Ø 33.60-0.5 | +0.9Ø 34-0.5 | |||||||
| Ø 30.00 | 2.50 | 10 | +2*1.4 | +2*04 | +0.9Ø 33.40-0.5 | +0.9Ø 34-0.5 | |||||||
| Ø 25.00 | 2.50 | 10 | +2*1.4 | +2*03 | +0.9Ø28.40-0.5 | +0.9Ø29-0.5 | |||||||
| Ø 25.00 | 2.50 | 10 | +2*1.4 | +2*03 | +0.9Ø23.40-0.5 | +0.9Ø24-0.5 | |||||||
Таблиця 8
Лінійні розміри
| Номіна-льний розмір | Шорсткість по Ra | Ісходний індекс | Основнийприпуск | Додатковий припуск | РозрахунковіРозміри поковки з відхиленнями | ПрийнятіРозміри поковок з відхиленнями |
| Ø 447.00 | 2020 | 10 | +1.7+1.7 | +0.25+0.25 | +1.8Ø 451.20-1.0 | +1.8Ø 452-1.0 |
| Ø 93.00 | 2020 | 10 | +1.7-1.2 | +0.25+0.25 | +1.1Ø 94.00-0.5 | +1.1Ø 94.00-0.5 |
| Ø 147.00 | 20 1.25 | 10 | +1.7-1.6 | +0.25+0.25 | +1.3Ø 147.60-0.7 | +1.3Ø 148.0-0.7 |
| Ø 169.00 | 1.252.50 | 10 | +1.6+1.6 | +0.25+0.25 | +1.4Ø 173.10-0.8 | +1.4Ø 174-0.8 |
| Ø 38.00 -0.4 | 2020 | 10 | +1.7-1.1 | +0.25+0.25 | +0.9Ø 39.10-0.5 | +0.9Ø 39-0.5 |
| Ø 88.00 | 2020 | 10 | +1.7-1.2 | +0.25+0.25 | +1.1Ø 89-0.5 | +1.1Ø 89-0.5 |
Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню,з підтвердженням на ЕОМ.
Таблиця 9
| Елементарна поверхня деталі і технологічний маршрут обробки | Елементи припуск мм | Допуск на виготовлення Td мкм | |||
| Rz | h |  | E | ||
| ШтамповкаЧорнове точінняЧистове точінняЧорнове шліфуванняЧистове шліфування | 2005025105 | 25050252015 | 67641272014 | ----- | 25002501003916 |
0 = 
кор= ц 1=0.15 . 447=67.05мкм ц=0,25 
0 = 
Кц- коефіцієнтуточнення
Кц =0,06 – після чорнового точіння
Кц =0,04 – після чистового точіння
Кц =0,03 – після чорнового шліфування
Кц =0,02 – після чистового шліфування
1 =0,06 
676=40,56=41мкм 2 =0,04 676=27,04=27 мкм 3 =0,03 676=20,28=20 мкм 4 =0,02 676=13,52=14 мкм1. Мінімальний припуск на чорнове точіння
2Zmin1=2(200+250+676)=2252
2. Максимальний припуск на чорнове точіння
2Zmax1=2252+2500-250=4502
3. Мінімальний припуск на чистове точіння
2Zmin2=2(50+50+41)=282
4. Максимальний припуск на чистове точіння
2Zmax2=282+250-100=432
5. Мінімальний припуск на чорнове шліфування
2Zmin3=2(25+25+27)=154
6.Максимальний припуск на чорнове шліфування
2Zmax3=154+100-39=215
7.Мінімальний припуск на чистове шліфування
2Zmin4=2(10+20+20)=100
8.Максимальний припуск на чистове шліфування
2Zmax4=100+39-16=123
Перевіряємо правильність Td0-Td2=
2Zmax- 2Zmin2500-16=(4502+432+215+123)-(2252+282+154+100)
2484=2484
Таблиця 10
| Розрахунковий припуск | Розрахунковірозміри | |||
| 2Zmin | 2Zmax | dmin | dmax | |
| ШтамповкаТочіння чорновеТочіння чистовеЧорнове шліфуванняЧистове шліфування | 2252282154100 | 4502432215123 | 32,7930,53830,25630,10230,002 | 35,2930,78830,35630,14130,018 |
Коефіцієнт використання матеріалу розраховується за формулою.
Квм=
де mзаг - маса деталі,кг
Мзаг.1 – маса заготовки,кг
Мзаг=V
де V – об’єм заготівки, см3
- питома вага матеріала заготівки, г/см3V=A1*lзаг=
V=
3М заг =V
=540*7,8=4,21кгКоефіцієнт використання металу при обробці заготівки з прокату буде дорівнювати
Квм=
2 Варіант: Заготівка штамповка
При штампуванні на КГШП об’єм заготівки розраховується за формулою
V=V1+V2+V3+V4+V5+V6
де V1- об`єм першої сходинки валу
V2- об`єм другої сходинки валу
V3 -об`єм третьої сходинки валу
V4 - об`єм четвертої сходинки валу
V5 -об`єм п’ятої сходинки валу
V6 - об`єм шостої сходинки валу
V1=A1×lзаг=
×1заг1= 
(32)V2=
V3=
V4=
V5=
V6=
V=59,94+47,57+207,75+35,23+31,88+17,34=400
Мзаг2=400
7,8=3,12кгКоефіцієнт використання матеріалу буде дорівнювати
Квм =2,5/3,12=0,8
Порівнюючи коефіцієнт використання матеріалупри обробці заготівки з прокату та заготівок штамповок ми бачимо що коефіцієнт використання матеріалу при обробці штомповок значно вище ніж при обробці штамповок значно вище ніж при обробціпрокату,це пояснюється тим,що заготовка штамповка максимально можливо схожа на деталь (рис.1) а заготівка прокат ні (рис.2)