№ станка Тс Тз Тс + Тз
Станок 1 8 4 12
Станок 2 7 4 11
Станок 3 8 2 10
Необходимое число действующих станков 1,5 для цели выполнения рабочим производственного задания. Нормативный коэффициент занятости рабочего-многостаночника 0,88.
РЕШЕНИЯ ТРЕНИРОВОЧНЫХ ЗАДАНИЙ
Р е ш е н и е з а д а н и я 1. Определяем продолжительность последовательного производственного цикла по (2.1)
Трр = 20 (1 + 4 + 2 + 5) + 4.5 = 260 мин.
Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла по
Трр = 20 (1 + 4 + 2 + 5) - (20 - 5) (1 + 2 + 2) + 4.5 = 185 мин.
Определяем продолжительность параллельного производственного цикла по (2.3):
Т pr = 5 (1 + 4 + 2 + 5) + (20 - 5) 5 + 4.5 = 155 мин.
Рассчитываем коэффициент параллельности параллельно-последовательного цикла: а = Tp / T = 260 / 185 = 1,41; параллельного цикла: а = Tp / T = 260 / 155 = 1,68.
Решение задания 2. Третье правило разд. 2.3 звучит следующим образом: если нормы
времени технологических операций монотонно возрастают или убывают по ходу производственного процесса, то продолжительность параллельно-последовательного цикла будет минимальной. В первом случае, когда t 1 = 1, t2 = 4, t 3 = 2, t 4 = 5 мин/ед. нормы времени по ходу технологического процесса изменяются скачкообразно. Во втором случае t 1 = 1, t2 = 4, t 3 = 4, t 4 = 5 мин/ед. нормы времени по ходу процесса не убывают, т.е. изменяются монотонно. Следовательно, продолжительность параллельно-последовательного цикла во втором случае будет меньше, хотя норма времени на третьей операции увеличилась на 2 мин. Убедимся в этом, сделав соответствующие расчеты.
Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла для первого случая по (2.2)
Трр = 20 (1 + 4 + 2 + 5) - (20 - 5) (1 + 2 + 2) + 4.5 = 185 мин.
Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла для второго случая по той же формуле
Трр = 20 (1 + 4 + 4 + 5) - (20 - 5) (1 + 4 + 4) + 4.5 = 165 мин.
Производственный цикл сократился на 20 мин за счет ликвидации «узкого места» на третьей операции.
Р е ш е н и е з а д а н и я 3. Построение цикла многостаночного обслуживания следует начинать со станка, имеющего максимальное значение Тс + Т з, т.е. с первого. График цикла вычерчивается в определенном масштабе, например, 0,5 см - 1 мин. Для первого станка в выбранном масштабе сначала изображается время Тз, а за тем Тс. В той же последовательности осуществляется построение операционных циклов и для станков 2 и 3 (рис. 2.12).
Для того, чтобы выявить время простоя станков и рабочего, необходимо построить смежный цикл многостаночного обслуживания, примыкающий справа к первому циклу. Затем подсчитать суммарное время простоя станков и рабочего в течение второго цикла обслуживания станков посредством измерения на графике соответствующих отрезков времени.
В нашем примере: суммарное время простоя станков? T пср =3 мин; рабочего T прр =2 мин. Количество станков, простаивающих в ожидании обслуживания: L = (? T пср T мц = 3 / 12 = 0,25 станка. Количество станков, находящихся в состоянии обслуживания рабочим: H = (?Tз)T мц.
Эта величина числено равна коэффициенту занятости рабочего
Kзц = (12 - 2) / 12 = 0,83, или H = (4 + 4 + 2) / 12 = 0,83 станка.
Количество действующих станков определяем по формуле: D = (?Tс)T мц = (8 + 7 + 8) / 12 = 1,92 станка. Поскольку расчеты сделаны верно, то выполняется равенство: N = D + H + L = 1,92 + 0,83 + 0,25 = 3 станка, находящиеся на рабочем месте многостаночника. Норму обслуживания N проверим на соответствие норме выработки: D ? D н и критерию нормальной занятости рабочего Kзц Kнзц. Имеем: 1,92 > 1,5 и 0,83 < 0,88, соответственно. Необходимые условия выполняются, поэтому норма обслуживания N = 3 станка на одного рабочего принимается и внедряется в производство.
ТЕСТ
1 Какой вид движения предметов труда имеет минимальную продолжительность во времени:
а) последовательный;
б) параллельно-последовательный;
в) параллельный;
г) последовательно-параллельный.
2 С уменьшением передаточной партии продолжительность параллельно-последовательного и параллельного циклов
а) уменьшается;
б) увеличивается;
в) остается неизменной;
г) нет определенной зависимости.
3 На какую величину продолжительность производственного цикла больше продолжительности технологического цикла:
а) на величину простоев оборудования;
б) на величину простоев рабочих;
в) на величину межоперационных перерывов;
г) на величину продолжительности выходных и праздничных дней.
4 Продолжительность параллельно-последовательного и параллельного цикла будет одинаковой в случае:
а) циклического изменения продолжительности норм времени операций по ходу технологического процесса;
б) неравномерного изменения продолжительности норм времени операций по ходу технологического процесса;
в) монотонного изменения продолжительности норм времени операций по ходу технологического процесса;
г) неупорядоченного изменения продолжительности норм времени операций по ходу технологического процесса.
5 Детали требуется изготовить на одном станке. Для того, чтобы суммарное время пролеживания деталей у станка было минимальным необходимо:
а) запускать их в обработку в порядке возрастания норм времени на изготовление деталей;
б) запускать их в обработку в порядке убывания норм времени на изготовление деталей;
в) чередовать запуск детали с минимальной нормой времени на обработку, с деталью, имеющей максимальное значение нормы времени;
г) установить такую очередность запуска, чтобы вначале нормы времени возрастали, а затем убывали.
6 Основной недостаток параллельного производственного цикла в том, что:
а) на всех операциях, кроме главной, наблюдаются простои станков и рабочих;
б) он самый продолжительный во времени;
в) он самый сложный в смысле организации;
г) он самый трудоемкий из всех.
7 При многостаночном обслуживании в норму занятости рабочего на одном станке включают:
а) вспомогательное время, перекрываемое и неперекрываемое работой станка; время активного наблюдения; время организационного обслуживания станка;
б) вспомогательное время, перекрываемое и неперекрываемое работой станка; время активного наблюдения; время перехода к другому станку;
в) вспомогательное время, неперекрываемое работой станка; время организационного обслуживания станка; время переналадки станка;
г) вспомогательное время; время активного наблюдения; время переналадки станка; время на отдых и личные надобности.
8 При нециклическом многостаночном обслуживании:
а) рабочий обходит станки по одному и тому же маршруту, обслуживая их по мере необходимости;
б) на каждом станке значения свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке имеют неизменную, стабильную величину;
в) свободное машинное время и время занятости рабочего на каждом станке подвержены большим колебаниям и имеют неопределенное значение.
9 Рабочему-многостаночнику следует подбирать для обслуживания станки, имеющие:
а) существенно различное значение времени занятости рабочего на одном станке и свободного машинного времени;
б) примерно одинаковое значение суммы свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке;
в) возрастающее значение свободного машинного времени;
г) убывающее значение свободного машинного времени.
10 В каком случае рабочему-многостаночнику потребуется подменный рабочий при обслуживании станков-дублеров:
а) когда значения свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке не равны и не кратны друг другу;
б) когда значения свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке максимально отличаются друг от друга;
в) когда значения свободного машинного времени и времени занятости рабочего на одном станке равны или кратны друг другу;
г) когда свободное машинное время существенно меньше времени занятости рабочего на одном станке.
3 ПОТОЧНЫЕ ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
3.1 ОБЩАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ
Поточное производство является высокоэффективным методом организации производственного процесса. В условиях потока производственный процесс осуществляется в максимальном соответствии с принципами его рациональной организации – пропорциональности, ритмичности и прямоточности.
Для поточного производства характерны следующие основные признаки:
1) рабочие места располагаются по ходу технологического процесса;
2) технологический процесс изготовления изделия разбивается на операции и на каждом рабочем месте выполняется одна – три родственные операции;
3) предметы передаются с операции на операцию поштучно или небольшими транспортными партиями в соответствии с заданным тактом работы поточной линии, благодаря чему достигается высокая производительность линии.
Впервые поточное производство было организовано Г. Фордом в начале XX в. при изготовлении автомобилей. После Октябрьской революции поточные методы получили широкое распространение в промышленности. В годы Великой Отечественной войны они сыграли огромную роль в бесперебойном снабжении фронта боеприпасами и военной техникой. В настоящее время поточные методы распространены в пищевой, автомобильной, электронной и других отраслях промышленности. Основным звеном поточного производства является поточная линия. Упрощенная классификация поточных линий (ПЛ) приведена на рис. 3.1.
Однопредметной называется ПЛ, на которой обрабатывается или собирается предмет одного типоразмера в течение длительного периода времени. Однопредметные линии применяются при устойчивом выпуске изделий в больших количествах, т.е. в массовом производстве.
Многопредметной называется ПЛ, за которой закреплено изготовление нескольких типоразмеров предметов, сходных по конструкции и технологии обработки или сборки. Такие линии характерны для серийного производства, когда объем выпуска предметов одного типоразмера является недостаточным для эффективной загрузки рабочих мест на линии.