При выборе режущего инструмента необходимо выбирать стандартный инструмент, но иногда целесообразно выбирать специальный, комбинированный инструмент позволяющий обрабатывать несколько поверхностей.
Для обработки стали рекомендуется применять инструмент, режущая часть которого изготовлена из титано–вольфрамовых твёрдых сплавов, быстрорежущих инструментальных сталей и другие. Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов используют инструмент из вольфрамовых твёрдых сплавов.
Если технологические особенности детали не ограничивают применение высоких скоростей резания, то следует применять высокопроизводительные конструкции режущего инструмента.
Для обработки детали “Ролик” принимаем следующие инструменты:
Резец проходной упорный отогнутый с углом в плане 90° ГОСТ 18870–73
Резец канавочный ГОСТ 18884-73
Резец отрезной ГОСТ 18884-73
зенкер ГОСТ 12489 – 71 D8,2,D8;D2,11
Сверло из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком по ГОСТ 18885-73
Резец резьбовой ГОСТ 18885-73
Выбор измерительного инструмента
В процессе изготовления деталей производят измерение и контроль деталей с целью определения их соответствия указанным на чертеже требованиям. В серийном производстве наиболее часто применяют бесшкальные инструменты, которые не дают числового значения измеряемой величины и предназначены только для контроля отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей и частей детали.
При проектировании технологического процесса механической обработки заготовки для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но иногда целесообразно применять специальный контрольно – измерительный инструмент или контрольно – измерительное приспособление.
Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролёра и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения себестоимости.
Точность измерений – качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины. Разнообразие размеров деталей изготавливаемых машин обусловливает применение различных средств и методов, с помощью которых производят измерения различных действительных размеров.
Под средством измерения понимают техническое средство, используемое при измерении и имеющее нормированные метрологические свойства. По характеру использования в производственном процессе все средства измерения могут быть разбиты на три основные группы: меры, измерительные приборы и инструменты и калибры.
Мерами называют тела или устройства, воспроизводящие либо единицу измерения, либо её кратное или дробное значение.
Измерительными приборами и инструментами называют устройства, с помощью которых измеряются размеры различных деталей. По назначению все измерительные приборы и инструменты могут быть разделены на две группы: универсальные и специальные. Универсальные измерительные приборы предназначены для измерения самых разнообразных деталей, специальные – только для измерения определённых деталей или их отдельных параметров.
В производстве не всегда нужно знать величину действительного размера. Иногда достаточно лишь убедиться в том, что действительный размер детали находится в пределах установленного допуска, то есть между наибольшим и наименьшим предельными размерами. В этом случае действительный размер детали сравнивают с предельно допустимым с помощью специальных контрольных инструментов – калибров.
Калибрами называют бесшкальные контрольные инструменты, которые предназначены для сравнения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали с предписанными. Различают два типа калибров: нормальные и предельные.
Преимуществом калибров является экономичность и высокая производительность измерений при массовом и серийном производстве. Основные требования к калибрам – высокая точность изготовления, большая жёсткость при малой массе, износоустойчивость, коррозионная стойкость, стабильность рабочих размеров, удобство в работе.
Калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей разделены на две группы: пробки и скобы.
Пробки – калибры для контроля отверстий, имеют разнообразные конструктивные формы.
Скобы – калибры для контроля валов также имеют разнообразные конструктивные формы.
Контроль внутренней резьбы осуществляют резьбовыми калибрами-пробками. По конструкции калибры-пробки изготавливают двусторонними с проходным и непроходным размерами или односторонними.
2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Расчет припусков аналитически на две поверхности ø215N7, 120h12
Припуском называется слой металла, который нужно снять с обрабатываемой поверхности детали, для получения окончательного размера необходимого количества обрабатываемой поверхности.
Общий припуск- это слой материала снимаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности, то есть от размера заготовки до размера готовой детали.
Операционный припуск- это слой металла снимаемый в процессе одной операции при обработки данной поверхности.
Расчет операционного припуска 120h12
Величину отклонения для проката определяют:
| Последовательность обработки | Элементы припуска | Zmin в (мкм) | Расчёт-ный размер в (мм) | Допуск δ в (мм) | Предельный размер в (мм) | Припуски в (мкм) | |||||
Д max | Д min | Zmax | Zmin | ||||||||
| Rz | Ta | ρa | Ey | ||||||||
| Заготовка h14 | 50 | 50 | 60 | - | - | 119,96 | 100 | 120,06 | 119,96 | - | - |
| Точение последо-вательное h12 | 40 | 40 | 3,6 | 15 | 134 | 119,83 | 60 | 119,89 | 119,83 | 80 | 80 |
| Точение последо-вательное h12 | 40 | 40 | 0,18 | 15 | 82,7 | 119,75 | 60 | 119,81 | 119,75 | 200 | 160 |
1.Заносим в таблицу последовательность обработки рассматриваемой поверхности от заготовки до готовой детали.
2.Заносим в таблицу значение погрешности установки, которое выбираем по таблицам справочников.
3.Рассчитываем значение пространственных отклонений:
ρа= ∆k* L;
где ∆k – величина удельной деформации литых заготовок мкм/мм, принимается равным 0,5 мкм/мм;
L – общая длина заготовки;
ρа = 0,5* 120 = 60 мкм;
ρa´ = ρa* 0,06 = 60* 0,06 = 3,6 мкм;
ρa’´ = ρa’* 0,05 = 3,6* 0,05 = 0,18 мкм
4.Определяем расчётные величины минимальных припусков Zbmin по всем технологическим переходам:
Zbmin=Rz+T+ρo·Eу= 40+40+3.6·15= 134мкм;
Zbmin= Rz+T+ρo·Eу = 40+40+0.18·15=82,7мкм;
5.Определяем расчётный размер:
120-0.25=119,75 мм;
119,75+82,7/ 1000 = 119,83 мм;
119,83+134/ 1000 = 119,96 мм;
6.Определяем максимальные предельные размеры, путём прибавления к расчётным размерам допусков:
119,75+60/1000=119,81 мм;
119,83+60/1000=119,89 мм;
119,96+60/1000=120,06 мм;
7. Определяем предельные припуски:
Z0max: (119,89-119,81)*1000=80 мкм;
(120,06-119,89)*1000=200мкм;
Z0min(119,83-119,75)*1000=80 мкм;
(119,96-119,83)*1000= 160 мкм;
8. Проверяем правильность расчётов:
Z0max - Z0min = δзаг - δдет
280-240= 100-60
40 =40
Расчет операционного припуска ø215N7
| Последовательность обработки | Элементы припуска | 2Zmin в (мкм) | Расчётный размер в (мм) | Допуск δ в (мм) | Предельный размер в (мм) | Припуски в (мкм) | |||||
| Rz | Ta | ρa | Ey | Д max | Д min | Zmax | Zmin | ||||
| Заготовка H12 | 60 | 60 | 50 | - | - | 215,496 | 100 | 215,496 | 215,396 | - | - |
| Точение черновое H9 | 10 | 20 | 3 | 25 | 2*170 | 215,156 | 50 | 215,156 | 215,106 | 340 | 290 |
| Точение чистовое H7 | 3 | 6 | 0,15 | 12,5 | 2*55,18 | 215,046 | 10 | 215,046 | 215,036 | 110 | 70 |
1. Заносим в таблицу последовательность обработки рассматриваемой поверхности от заготовки до готовой детали.
2. Заносим в таблицу значения погрешности установки
Ey = 100 мкм; Ey = 6 мкм, которые выбираем по таблицам справочников.
3. Рассчитываем значение пространственных отклонений:
ρа= ∆k* L; где
∆k – величина удельной деформации литых заготовок мкм/мм, принимается равным 0,5 мкм/мм;
L – общая длина заготовки;