14.Строго дотримувати встановленої концентрації і кількості реактивів, подаваних у мийний апарат.
15.Ступінь очищення фракцій доводити до заданих норм.
16.Відпрацьовану сірчану кислоту піддавати регенерації.
Спостереження за технологічним режимом переробки сирого бензолу і його регулювання роблять за показниками контрольно-вимірювальних приладів. При переробці сирого бензолу в агрегатах безупинної дії необхідно забезпечити рівномірну подачу на переробку сировини постійної якості.
Для виміру кількості бензолу, що надходить на переробку, установлюються що вказують чи реєструють витратоміри. Одночасно за допомогою технічного чи термометра термометра опору заміриться температура бензолу.
Сталість тиску і температури пари, що надходить у цех, є основною умовою нормального технологічного процесу, тому на паропроводі, що підводить пара" у цех, установлюють редукційний клапан, що регулює тиск пари, зменшуючи його з високого до необхідного. До і після редукційного клапана встановлюють що вказують чи реєструють манометри, а також ртутні термометри.
Кількість подаваного в цехи і на окремі агрегати пари вимірюють за допомогою що вказують і реєструють паромірів. Необхідно стежити за тиском пар у кубі й у низі ректифікаційних колон. Завмер про переводиться металевим манометром з червоною рисою на шкалі, що вказує гранично припустимий тиск.
Особливо ретельно необхідно стежити за температурним режимом роботи агрегатів, що впливає на якість одержуваних продуктів, кількісний вихід їх до величину втрат. Температура пар після колон і дефлегматорів заміриться термометрами опору с. що вказують або реєструють логометрами. Температура продукту після конденсаторів-холодильників виміряється звичайними ртутними термометрами, якими виміряються, крім того, температури технічної води до і після дефлегматорів і конденсаторів-холодильників, а також температура сольвент нафти після кенлольнон колони в агрегаті безупинної дії для попередньої ректифікації.
Витрата технічної води в дефлегматорах і конденсаторах-холодильниках визначається по що вказують чи реєструють витратомірам. Тиск води в мережі заміриться металевими пружинними манометрами, що вказують.
Не менш важливе значення мають спостереження за кількістю подаваної в ректифікаційні колони чи флегми рефлюкса і регулювання цієї кількості, що заміриться чи ротаметрами іншими витратомірами. На деяких заводах установлені прилади (називані «дільниками флегми»), що регулюють і підтримують установлені флегмовые числа. Для агрегатів непроривної дії в даний час застосовують автоматичні регулятори подачі рефлюкса на колони. У цьому випадку кількість рефлюкса автоматично змінюється в залежності від заданої температури пар па виході з ректифікаційної колони шляхом впливу на клапан, установлений на лінії нагнітання від рефлюксного насоса.
Крім того, встановлюються автоматичні регулятори температури рідкого продукту (залишку) у нижній частині колони безупинної дії для добору чистого бензолу. У залежності від заданої температури залишку в колоні змінюється кількість глухої пари, що надходить у підігрівник, установлений при колоні,
Вироблення продуктів ректифікації і витрата реактивів на хімічне очищення фракцій заміряться по ємності мерников, збірників і сховищ.
ТЕХНОЛОГІЯ Й УСТАТКУВАННЯ ВІДДІЛЕННЯ РЕКТИФІКАЦІЇ СМОЛИ І ВИРОБНИЦТВА ПЕКУ
Кам'яновугільна смола є найбільше крушготоннаж хімічним продуктом коксуванні, вихід її від сухої вугільної шихти, з коксів а іншийз метою виробництва доменного коксу, складає 3,3—3,5%. Це значить, що на кожен мільйон тонн валового коксу виробляється 44— 45 тис. т кам'яновугільної смоли. Смола є сумішшю . більш !0 тисяч органічних сполук, лише незначну частину яких удалося виділити в чистому виді. Разом з тим смола є в ряді випадків єдиним джерелом найцінніших продуктів для хімічної промисловості.
У зв'язку з цим важливе значення має питання про глибину хімічної переробки смоли. В даний час на коксохімічних заводах зі смоли одержують пек, технічні мастила, феноляти, нафталін, іноді антрацен, піридинові підстави й ін. Чисті продукти з фенолятів, піридинових оснований і нафталіну одержують на спеціалізованому Фенольному заводі. На одному з заводів мається установка по виробництву чистого (93%) антрацену, на двох — установки по виробництву фталевого ангідриду з нафталіну. Рид коштовних хімічних продуктів залишається в технічних мастилах і не витягається. Це викликано, головним чином, тим, що їхній витяг вимагає застосування складних, багатоступінчастих технологій, не властивих коксохімічному виробництву, а потреба в них хімічної промисловості порівняно невелика і часто змінюється в залежності від змін у технології хімічної промисловості. Останнім часом загальноприйнятої стала точка зору, відповідно до якої в коксохімічному виробництві необхідно здійснювати перший етап переробки смоли з одержанням з її пеку, технічних мастил, нафталіну й інших крупнотоннажных продуктів. Виявлення чистих індивідуальних продуктів повинне здійснюватися па Фенольному заводі або на підприємствах хімічної промисловості.
Економічна ефективність процесу переробки смоли значною мірою визначається продуктивністю смолоперерабатывающих цехів. Оптимальним вважається цех, що переробляє 300—600 тис. т смоли в рік, обладнаний двома-трьома сучасними ректифікаційними агрегатами потужністю по 100-200 тис. т смоли в рік. Для забезпечення таких цехів смолою виявляється недостатнім виробництво смоли одного заводу, тому що максимальне виробництво коксу на одному заводі в нашій країні не перевищує 7 млн. т. У зв'язку з цим більшість смолоперерабатывающих цехів переробляють смолу двох чи трьох заводів. Разом з тим в експлуатації зберігаються невеликі цехи потужністю 70—90 тис. т у рік, побудовані в довоєнні і перші післявоєнні роки. Вони морально і фізично застаріли, працюють неефективно й у перспективі повинні бути закриті, а смола, що вони переробляють, повинна бути передана на переробку у великі централізовані цехи.
Таким чином, основна частина смоли надходить у смолоперерабатывающие цехи з двох чи декількох заводів, має різні якісні характеристики і вимагає спеціальних заходів для її підготовці для переробки.
Технологічні схеми підготовки смоли до переробки, ректифікації смоли і виробництва пеку
Технологічні схеми підготовки смоли до переробки, ректифікації смоли і виробництва пеку визначаються вимогами до кінцевих продуктів переробки і. у першу чергу, напрямком використання пеку.
Як указувалося вище, основними напрямками використання пеку є: виробництво пекового коксу, електродного пеку, середньо температурного пеку з наступною його переробкою у високотемпературний, дорожні дьогті, препаровані смоли, лаки і т.п.
Зазначені напрямки визначають можливості використання смоли тієї чи іншої якості, схему її підготовки до переробки, схему одержання пеку.
Так, для виробництва електродного пеку можна використовувати смолу тільки марок А1 і АИ, отже, якщо цех випускає тільки електродний пек, йому поставляють тільки цю смолу. Якщо цех, крім електродного пеку, робить среднетемпературныйчи передає пек на виробництво ненового коксу, через дефіцит смоли марки А1 і АИ цеху поставляється також смола марки Б1 і БП. У цьому випадку прийом смоли, її ректифікація, одержання пеку повинні здійснюватися по двох роздільних технологічних схемах; одна для виробництва електродного пеку, інша — среднетемпературного чи пеку пеку для пекового коксу. Варто вказати, що такий поділ, як правило, необхідно тільки на стадії прийому і підготовки смоли й одержання пеку, однойменні фракції, отримані в процесі ректифікації на агрегатах, що роблять електродний і среднетемпературный пік, можуть змішуватися, хоча якість їхній через розходження у вихідній смолі може бути різним.
Нижче розглядаються технологічні схеми підготовки смоли до переробки, ректифікації смоли й одержання пеку для умов роздільної переробки смоли марок А и Б на самостійних агрегатах з одержанням електродного й ередпетемпературного пеку. Підготовка смоли до переробки здійснюється на складі смолоперерабатывающего цеху, куди надходить смола власного виробництва й інших заводів. Ємність складу повинна забезпечити запас смоли в розмірі не менш 15-суточпой потреби. Так для цеху, що переробляє 200 тис. т смоли в рік місткість складу повинна складати 8—9 тис. т. Така місткість необхідна для забезпечення усереднення властивостей смоли, ефективного відстою її від води, фесов, мінеральних і інших домішок. Найбільш доцільним є розподіл смоли по сховищах місткістю по 1000 м3 кожне. Наявність достатнього числа сховищ дозволяє забезпечити роздільний прийом смоли по марках і ефективне її усереднення. У той же час збільшуються можливості висновку сховищ на чищення, ремонт і т.п. Використання більшого числа сховищ меншої місткості ускладнює обслуговування, веде до додаткових перекачувань і відповідно збільшує витрати енергоресурсів на підготовку смоли.
Усі сховища сталеві, надземні, обладнані висувними (нижніми) підігрівниками, доцільна також установка на складі двох-трьох выносных підігрівників смоли. Смола в них подається зі сховища насосом, проходить по трубному просторі, нагріваючи пором, по даються в межтрубное простір. Температура її може бути доведена до 80--85°С, і за рахунок безупинної циркуляції цієї смоли температура в сховище може бути швидко піднята до 75—80°С, що забезпечить максимальний ефект її зневоднюванні в зимовий час. Ця смола може бути використана для розігріву смоли в цистернах і їхнього очищення від опадів.
Прийом смоли власного виробництва і привізний здійснюється в заглубленный резервуар місткістю близько 500 т. З залізничних цистерн про нижній зливальний пристрій смола розвантажується в межрельсовый залізобетонний лоток, по дну якого покладені труби з пором для розігріву смоли, що вивантажується; зверху лоток закритий знімними металевими кришками. Довжина лотка визначається кількістю смоли, що підлягає розвантаженню, У літніх умовах час вивантаження 50-т цистерни біля години, узимку смола, як правило, застигає і для її розігріву в цистерну через верхній люк подається гостра пара. Звичайно лоток розрахований на одночасне розвантаження 3—5 цистерн. Розвантаження смоли виробляється по марках; після закінчення розвантаження смоли даної марки всю смолу з підземного резервуара выкачивают у сховище, закріплене за даною маркою, і тільки після цього приступають до розвантаження смоли іншої марки. Для визначення марки смоли рекомендується перед розвантаженням відібрати пробу з цистерн, що підлягають розвантаженню і визначити щільність смоли.