Организация технологического процесса во времени и пространстве (стр. 4 из 7)

1-станок

Загрузка 94,4%

Детали	n_min^пр	R_зп^пр	Т_оп, часы	Т_оп, дни	1	2	3		4	5		6	7		8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
001	250	10	30	1,88	1,88	1,88
003	125	5	25,83	1,61	1,61			1,61			1,61			1,61
004	125	5	17,5	1,09	1,09		1,09		1,09		1,09
005	500	20	17,5	1,09	1,09
006	250	10	25,83	1,61	1,61				1,61

Рисунок 4 – График загрузки сверлильных станков

1-станок

Загрузка 108,3 %

Детали	n_min^пр	R_зп^пр	Т_оп, часы	Т_оп, дни	1	2		3		4	5		6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
001	250	10	21,17	1,32	1,32		1,32
002	125	5	25,33	1,58	1,58			1,58		1,58			1,58
003	125	5	14,92	0,93	0,93		0,93		0,93		0,93
004	125	5	21,17	1,32	1,32		1,32			1,32		1,32
005	500	20	33,67	2,1	2,1
006	250	10	12,83	0,8	0,8	0,8

Рисунок 5 – График загрузки шлифовальных станков

1-станок

Загрузка 55,7%

Детали	n_min^пр	R_зп^пр	Т_оп, часы	Т_оп, дни	1	2		3		4		5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
001	250	10	17	1,06	1,06		1,06
002	125	5	19,08	1,19	1,19		1,19		1,19		1,19
003	125	5	10,75	0,67	0,67			0,67		0,67	0,67
005	500	20	25,33	1,58	1,58

Рисунок 6 – График загрузки полировочного станка

План участка представлен в приложении А

План рабочего места в приложении Г

1.5 Определение нормативного уровня цикловых и страховых заделов

В курсовой работе расчет размеров цикловых заделов основывается на периодичности изготовления ДСЕ и длительности цикла изготовления партии деталей. При этом если отношение

Т_Ц/R_З-В= 0,5  1,0

– означает, что в производстве находится, по меньшей мере, одна партия деталей;

Т_Ц/R_З-В= 1  2 – две партии деталей, и т. д.

Величина страхового задела составляет Z_с=(4-10%)N_мес= 0,1·1000 = 100 шт.

Расчет значений циклового Z_ц и страхового задела Z_с представлен в таблице 7.

Таблица 7

Значения страхового и циклового заделов

Детали	Т_Ц/R_З-В.	Количество партий	Размер партии, n, шт.	Z_ц, шт.	Z_с, шт.	Всего, шт.
001	5,52 / 10 = 0,55	n	250	250	100	350
002	4,425 / 5 = 0,89	n	125	125	100	225
003	4,89 / 5 = 0,97	n	125	125	100	225
004	4,66 / 5 = 0,93	n	125	125	100	225
005	10,67 / 20 = 0,53	n	500	500	100	600
006	5,05 / 10 = 0,51	n	250	250	100	350

Цифра, стоящая перед n обозначает количество партий деталей, составляющих величину циклового задела.

производственный поточный эпюр задел фаза

2. Расчет участка с однономенклатурной формой организации производственного процесса

Исходные данные варианта 3-4 представлены в таблице 8. Производственная программа в месяц N_мес= 15000 шт.

Таблица 8

Исходные данные варианта 3-4

Наименование операции	Модель оборудования	t_шт, мин	Вес детали, кг
Шлифование	3Д725	2,8	1,0
ЭХО кромки	4Б722	2,6
Полирование	П/Б 32Ш198	9,0
Шлифование	ЛШ-131	3,6
Шлифование	ЛШ-131	2,8
Шлифование	ХШ-01	5,8
Сверлильная	Верстак	4,6

2.1 Выбор формы организации производственного процесса

Для определения формы организации производственного процесса используется показатель массовости, который рассчитывается по формуле (1).

При работе в 2 смены по 8 часов и потерь времени на наладку оборудования 3%, а так же N_мес= 15000 шт. такт составит (2)

 = 22  8  2  60  0,97 / 15000 = 1,37 мин.

Суммарная трудоемкость обработки детали по всем операциям ТП составит

t_шт_i= 2,8 + 2,6 + 9,0 + 3,6 + 2,8 + 5,8 + 4,6 = 31,2 мин.

Количество рабочих мест для выполнения i-операции находится по формуле (4)

= 2,8 / 1,37 = 2,04

= 2

= 2,6 / 1,37 = 1,9

= 2

= 9,0 / 1,37 = 6,57

= 7

= 3,6 / 1,37 = 2,63

= 3

= 2,8 / 1,37 = 2,04

= 2

= 5,8 / 1,37 = 4,23

= 5

= 4,6 / 1,37 = 3,36

= 4

Суммарное число рабочих мест по всем операциям ТП составит

=25 шт.

Тогда при

К _1= 31,2 / 1,37  25 = 0,91

возможна организация непрерывного поточного производства (в учебных целях продолжаем дальнейший расчет и организацию прерывной поточной линии).

2.2 Определение количества и загрузки оборудования по операциям ТП

Имеем прямоточное производство. Трудоемкость по операциям не равна и не кратна такту ( = 1,24 мин.).

Для обеспечения ритмичности производственного процесса необходимо создание оборотных заделов. Что бы величина заделов была минимальна, выбираем наиболее целесообразный период обслуживания.

Период обслуживания Т_ПО, час., при весе детали 1,0 кг составит 1 смену (8 час.).

Величина выработки за период обслуживания В_ПО, шт., составит

(14)

Получим

В_ПО = 8 · 60 / 1,37 = 350 шт.

Эффективный фонд времени в течение периода обслуживания Ф_{ЭФ_ПО}, мин., определяется по формуле

Ф_{ЭФ_ПО} = t_ШТ·В_ПО (15)

Расчётные и принятые значения количества станков (согласно раздела 2.1), выработки, фонда времени работы станков приведены в таблице 9.

Таблица 9

Количество и время работы оборудования

№ оп.	Наименование операции	t_шт, мин			В_ПО, шт.	Ф_{ЭФ_ПО}, мин.
1	Шлифование	2,8(2,744)	2,04	2	350	2,8 · 350 = 980(960)
2	ЭХО кромки	2,6	1,9	2	350	2,6·350=910
3	Полирование	9,0	6,57	7	350	9,0 · 350 = 3150
4	Шлифование	3,6	2,63	3	350	3,6 · 350 = 1260
5	Шлифование	2,8(2,744)	2,04	2	350	2,8 · 350 = 980(960)
6	Шлифование	5,8	4,23	5	350	5,8 · 350 = 2030
7	Сверлильная	4,6	3,36	4	350	4,6 · 350 = 1610

На операциях 1 и 4 (Шлифование) необходимо сделать корректировку, так как имеем незначительное превышение загрузки оборудования (2,04). На данных операции станки частично перегружены, поэтому корректируем t_шт в меньшую сторону и полученные данные занесем в таблицу 9.

При периоде обслуживания равном 480 мин., получим коэффициент пересчета для данной операции ТП рассчитываемый по формуле

(16)

Для операции 2

К_П = 480  2 / 980 = 0,98.

Тогда

t_{шт_кор}= 2,8 0,98 = 2,744 мин. и

Ф_{ЭФ_ПО_кор}= 2,744 · 350 = 960 мин.

2.3 Расчет межоперационных цикловых заделов и построение эпюр заделов по фазам

Расчет изменений межоперационного оборотного задела между операциями по выделенным фазам производится по формуле

Или , (17)