Организация технологического процесса во времени и пространстве (стр. 6 из 7)
При неизвестном ТПЗ и среднедневной потребности производства N СР.ДН. расчет минимальной партии запуска ведут по максимально производительной операции. Расчет минимальной партии запуска представлен в таблице 14.
Таблица 14
Определение минимальной партии запуска
| Детали | Минимальный расчетный размер партии, шт. nmin.расч.=480/tшт.min | Кратность размера партии месячному заданию Nмес/ nmin.расч. | Периодичность запуска Rзап.мес.прин. | nmin.прин., шт. |
| А | 480/4=120 | 960/12/120=0,67 | М/8 | 160 |
| Б | 480/6=80 | 960/12/80=1 | М/8 | 160 |
| В | 480/6=80 | 720/12/80=1 | М/8 | 160 |
| Г | 480/4=120 | 480/12/120=0,33 | М/8 | 160 |
| Д | 480/3=160 | 960/12/160=0,5 | М/8 | 160 |
| К | 480/4=120 | 1440/12/120=1 | М/8 | 160 |
| Л | 480/3=160 | 1080/12/160=0,56 | М/8 | 160 |
Исходя из унифицированного ряда принимаем периодичность запуска равной 2,5 рабочим дням (М/8).
3.3 Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной линии
Ввиду разной длительности оперативного времени на разных операциях на рабочих местах неизбежны простои (резерв времени). Возникает задача распределения резерва времени.
Резерв времени формируется двумя способами:
- после обработки всей группы деталей;
- после обработки партии деталей каждого наименования.
Для определения очередности запуска необходимо определить величины смещений начала работы на связанных подачей деталей рабочих местах, что позволило бы вести бесперебойную обработку деталей на всех рабочих местах.
Рассмотрим процесс формирования резерва времени путем запуска группы деталей определенного наименования.
При запуске группы деталей в обработку в первую очередь нужно обработать те, у которых общая сумма разности смещений bi предыдущих операций будут минимальной.
Результаты расчетов заносим в таблицу 15. Формируется очередность по мере возрастания суммы смещений bi в группах.
Таблица 15
Определение очередности запуска деталей
| № р.м. | Детали | ||||||
| А | Б | В | Г | Д | К | Л | |
| 1 | - | - | - | - | - | - | - |
| 2 | - | - | - | (16n-6n)=+10n | - | - | - |
| 3 | (6n-4n)=2n | (14n-6n)=+8n | - | (6n-4n)=+2n | (3n-5n)=-2n | (9n-5n)=+4n | (6n-3n)=+3n |
| 4 | - | (6n-9n)=-3n | - | (4n-5n)=-1n | - | (5n-4n)=+1n | (3n-4n)=-1n |
| 5 | (4n-8n)=-4n | - | (6n-14n)=-8 n | - | - | - | - |
| 6 | - | - | - | (5n-10n)=-5n | - | - | - |
| bi | -2n | +5n | -8n | +6n | -2n | +5n | +2n |
Очередность запуска групп деталей по мере возрастания суммы смещений:
ВАДЛБКГ
Рассмотрим процесс формирования резерва времени (смещений) при непрерывной обработке партии деталей каждого наименования
При моделировании реальных производственных процессов возможен случай, когда одно рабочее место технологически связано с несколькими рабочими местами. В этом случае при расчете смещений нужно учитывать все технологические связи, и максимальное значение из всех найденных, приведенных к одной и той же координате отчета, принимается за искомое смещение. За координату отсчета следует принимать начало работы первого рабочего места Ai, так как оно является начальным моментом реализации формируемой модели.
Ai= i + ai(21)
где Ai- величина смещения запуска партии деталей на последующем рабочем месте относительно первого;
i - величина смещения учитывающая организационную связь (совмещение операций);
ai - величина смещения на смежных рабочих местах, обеспечивающая непрерывную обработку всей партии деталей на каждом рабочем месте.
Искомая величина аi определяется двумя факторами:
- неравенством времени обработки партий деталей на связанных рабочих местах (bi),
- невозможностью одновременного начала / окончания обработки партии деталей i-го наименования на тех же рабочих местах. (сi)
ai = bi + ci,(22)
сi = n·tmin (23)
где n - количество деталей в партии (передаточной партии);
tmin- время минимальной операции из двух смежных.
Осуществим формирование длительности обработки по каждому рабочему месту нарастающим итогом, результаты отражены в таблице 16.
Таблица 16
Время обработки партии деталей нарастающим итогом
| № р.м. | Детали | ||||||
| В | А | Д | Л | Б | К | Г | |
| 1 | - | - | - | - | 14n | 23n | 39n |
| 2 | - | 6n | 9n | 15n | - | - | 21n |
| 3 | 6n | 10n | 15n | 18n | 24n | 29n | 33n |
| 4 | - | - | - | 4n | 13n | 17n | 22n |
| 5 | 14n | 22n | - | - | - | - | - |
| 6 | - | - | - | - | - | - | 10n |
Определим смещение начала b1 и конца b2 обработки партии деталей одноименных групп на связанных рабочих местах. Результаты расчета представлены в таблице 17.
Таблица 17
Определение смещений обработки партии деталей
| Дет. р.м. | В | А | Д | Л | Б | К | Г | bi | сi | аi | i | Аi | р.м. |
 1-2 | +23n | +23n | n | +24n | Нет совмещений операций | +24n | 2 | ||||||
 1-3 | -18n | -10n | -6n | +6n | n | +7n | +7n | - | |||||
| 2-3 | -6n | -4n | -6n | -29n | 0 | n | +n | 24n + n = +25n | 3 | ||||
| 3-4 | +15n | +14n | +11n | +12n | +15n | n | +16n | 25n +16n = +41n | 4 | ||||
| 3-5 | 0 | -8n | 0 | n | +n | 25n + n = +26n | 5 | ||||||
| 4-6 | +17n | +17n | n | +18n | 41n +18n = +59n | - |
На основе приведенных расчетов (таблицы 16, 17) строим график работы групповой поточной линии (рисунок 8) при условии, что размер передаточной партии принят равным 1 шт. независимо от величины партии. Из графика работы групповой поточной линии (рисунок 8) видим, что его необходимо оптимизировать. Оптимизированный график групповой поточной линии представлен на рисунке 9.
Число запусков деталей в производство представлено в таблице 18.
Таблица 18
Число запусков деталей в производство
| Детали | Годовая программа Nгод, шт. | Партия nmin, шт. | Число запусков |
| А | 960 | 160 | 6 |
| Б | 960 | 160 | 6 |
| В | 720 | 160 | 5 |
| Г | 480 | 160 | 3 |
| Д | 960 | 160 | 6 |
| К | 1440 | 160 | 9 |
| Л | 1080 | 160 | 7 |
При последующих запусках исключаем из обработки деталь Г, так как для данной детали необходимо только 3 запуска. Перестроим запуск с учетом партионности и числом запусков в реальном времени.
Для этого закрепим за каждым рабочим местом те детали, у которых суммарная длительность обработки кратна такту. Полученные результаты отражены в таблице 19.
Таблица 19
Преобразованный ТП в соответствии с оборудованием
| № р.м. | Наименование операции | Детали | Тшт i, мин | |||||
| А | Б | В | Д | К | Л | |||
| 1 | Шлифовальная | - | 14n | - | - | 9n | - | 23n |
| 2 | Автоматная | 6n | - | - | 3n | - | 6n | 15n |
| 3 | Револьверная 1 ст. | 4n | 6n | 6n | 5n | 5n | 3n | 29n |
| 4 | Револьверная 2 ст. | 8n | 9n | - | - | - | 4n | 21n |
| 5 | Револьверная 2 ст. | - | - | 14n | - | 4n | - | 18n |
Процесс формирования резерва времени путем запуска группы деталей определенного наименования представлен в таблице 20.
Таблица 20
Определение очередности запуска деталей
| № р.м. | Детали | |||||
| А | Б | В | Д | К | Л | |
| 1 | - | - | - | - | - | - |
| 2 | - | - | - | - | - | - |
| 3 | (6n-4n)=+2n | (14n-6n)=+8n | - | (3n-5n)=-2n | (9n-5n)=+4n | (6n-3n)=+3n |
| 4 | (4n-8n)=-4n | (6n-9n)=-3n | - | - | - | (3n-4n)=-n |
| 5 | - | - | (6n-14n)=-8n | - | (5n-4n)=+n | - |
| bi | -2n | +5n | -8n | -2n | +5n | +2n |
Очередность запуска групп деталей по мере возрастания суммы смещений: