Смекни!
smekni.com

Разработать технологический процесс обработки детали "Вал" в условиях среднесерийного производства (стр. 2 из 12)

К недостаткам получения заготовки из прутка относится:

· большой расход металла;

· большие припуски на механическую обработку (примерно 15 – 25 % от массы заготовки превращается в стружку)

Расчет стоимости заготовки, прутка.

- затраты на материал заготовки, руб.;

- технологическая себестоимость операции правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки.

- приведенные затраты на рабочем месте,коп/час;

- штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции(правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки.)
Заготовительная операция. Затраты на 1 час работы, коп/час.
Резка на отрезных станках работающих дисковыми пилами. 121
Правка на автоматах 200…250

Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок стандартной длине прутков.

- масса заготовки, кг.;

- цена 1 кг. материала заготовки, руб.;

- масса готовой детали, кг.;

- цена 1 тонны отходов в руб.;

Стоимость некоторых металлов и заготовительные цены на стружку черных и цветных металлов приводятся в табл. 2.6 и 2.7. (смотреть в интернете http://metallopt.ru e-mail: pmk@metallopt.ru.Цены от 07.10.10)

табл.2.6.

Сталь качественная круглая, квадратная и шестигранная.
Углеродистая. 10, 20, 30, 40, 45, 50, 55 136…185

- стоимость сопоставляемых заготовок, руб.

-годовая программа выпуска деталей, шт.

В качестве метода получения заготовки я принял горячую объемную штамповку, так как этот метод является наиболее дешевым и универсальным. Деталь «Вал» имеет простую форму, поэтому я считаю, что использование заготовки в виде прутка является нецелесообразным и требует лишние затраты. А так же увеличивается время на обработку заготовки, увеличивается количество операций.

1.4.1 Определение припусков (по табличным данным)

Для расчета припусков применяю опытно-статистический метод по ГОСТ 7505-89.

Расчеты размеров штамповки.

Программа выпуска – 1200 штук в год; материал – сталь 45; масса детали 22,3 кг (согласно МЦХ модели Компаса-3DV9)

1.1. В результате анализа чертежа детали, исходя из формы детали, материала и годовой программы выпуска (тип производства – серийное) принято оборудование - кривошипный горячештамповочный пресс в закрытом штампе ([Косилова], стр.138).

1.2. Определение характеристик поковки:

а) по химическому составу материала (по массе) 0,36¸0,45 % С углерода; 0 ¸0,8 % Мn марганца; 0¸0,25 % Si кремния; до 12..14 % Cr хрома ([3], стр.101); суммарная средняя массовая доля легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V) 0,12+0,40+13.0=13,5 % - группа стали М2 ([1], таб.1, стр.8);

б) расчетная масса поковки, определяемая по выражению ([1], таб.1, стр.8),

Мп.рд×Кр, (1)

где Мп.р- расчетная масса поковки;

Мд- масса детали;

Кр- расчетный коэффициент, Кр=1,6 ([1], таб.20, стр.31)

Мп.рд×Кр,=22,3×1,6=35,7кг;

в) степень сложности С1 ([1], стр.29) Размеры описывающей поковку геометрической фигуры (вала) диаметр 82×1,05=86 мм, длина(толщина) 685×1,05=719 мм (1,05 - коэффициент увеличения габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных поверхностей). Масса описывающей фигуры берется с 3D детали 26,6кг Отношение массы поковки к массе описывающей ее фигуры 22,3/26,6=0,84;

г) конфигурация поверхности разъема штампа П - плоская ([1], таб.1, стр.8).

г) Класс точности Т4 ([1],таб.19, стр.30)

д) исходный индекс 14 ([1], таб.2, стр.10)

3. Назначение припусков:

а) основные припуски на размеры (на одну сторону номинального размера поковки) назначены по таблицам ГОСТа ([1], таб.3, стр.12) и представлены в таблице 1 «Припуски на механическую обработку».

Таблица 1. Припуски на механическую обработку

Поверхность Размер мм Шероховатость поверхности мкм Припуск мм
Диаметр 70h7 0,8 2,2
То же 82h9 6,3 1,7
-||- 70h7 0,8 2,2
-||- 60h9 6,3 1,7
Длина 685 6,3 2,6
То же 118 0,8 2,5
-||- 118 0,8 2,5
-||- 154 1,6 2,3

* При назначении величины припуска на поверхность, положение которой определяется двумя и более размерами поковки, устанавливается наибольшее значение припуска для данной поверхности ([1], п.4.5, стр.16)

б) дополнительные припуски учитывающие:

· смещение поковки по поверхности разъема штампа 0,3 мм ([1], таб.4, стр.14);

· отклонение от плоскостности 0,3 мм ([1], таб.5, стр.14);

· штамповочный уклон ([1], таб.18, стр.26); для наружной поверхности - не более 7°, принимается 3°; для внутренней - не более 7°, принимается 7°.

4. Размеры поковки после расчета (с учетом округления размеров поковки с точностью 0,5 мм) и предельные отклонения размеров ([1], таб.8, стр.17), представлены в таблице 2 «Размеры поковки и предельные отклонения размеров».

Таблица 2 «Размеры поковки и предельные отклонения размеров»

Поверхность Размер детали мм Формула расчета Размер заготовки мм Предельные отклонения
Диаметр 70h7 70+(2,2+0,2)∙2= 74,8 75
То же 82h9 82+(1,7+0,2)∙2=85,8 86
-||- 70h7 70+(2,2+0,2)×2=74,8 75
-||- 60h9 60+(1,7+0,2)×2= 63,8 64
Длина 685 685+2,6×2=690,3 690
То же 118 118+2,5×2=123 123
-||- 118 118+2,5×2=123 123
-||- 154 154+2,3×2=156,3 156

**Впадины и углубления в поковке, когда их оси параллельны направлению движения одной из подвижных частей штампа, а диаметр не менее 30 мм, выполняют глубиной до 0,8 их отверстий ([1], п.6.4, стр.27)

1.5 Технические требования к поковке на эскизе поковки

1.5.1 Класс точности-Т4, группа стали-М2, степень сложности,-С1, исходный индекс поковки-9.

1.5.2 а)Величина радиуса закругления внутренних углов 7мм.

б) Неуказанные предельные отклонения размеров - принимаются равными 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями (по п.5.5)

в) Допускаемое отклонение от плоскостности – 0,8 мм (см. табл.13)

(1),

Где Ки.м. – коэффициент использования материала

M

– масса детали

M

– масса заготовки


Рисунок 2. 3D модель детали.

Рисунок 3. 3D модель заготовки, полученной штамповкой

Расчёт прутка.

Определяем диаметр прутка:

Номинальные значения диаметральных размеров заготовки, соответствующие стандартизованным размерам по сортаменту, определяются по формуле (1) с последующим округлением размера до стандартизованного:

D1 = D + 2Z, где (1)


D1 – наружный расчетный диаметр заготовки;

D – наружный диаметр детали по чертежу;

Z – припуск на обработку по наружной поверхности;