Разработать технологический процесс обработки детали "Вал" в условиях среднесерийного производства (стр. 6 из 12)

Рисунок 18. Зенковка коническая

Таблица 18.

D, мм	L, мм	l, мм	d, мм
18,00	120	28	4,0

Переход 05. Метчик машинный с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 17927-72 с использование специальной переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598

Рисунок 19. Метчик

Таблица 19.

Номинальный диаметр резьбы для рядов	Шаг, Р	L, мм	l, мм	l1, мм	d1, мм	Конус морзе
10	1,0	72	22	3,8	8	1

Для операции 030 Сверлильной с ЧПУ. Радиально-сверлильный станок 2М55Ф2.

Переход 01. Сверло спиральное с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 20697-75 с использованием переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598

Рисунок 17.Сверло

Таблица 17.

D мм	Lмм	Lмм	Конус морзе
10,5	90	180	1

Переход 02. Зенковка с коническим хвостовиком коническая из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 14959 – 80 с использованием переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598

Рисунок 18. Зенковка коническая

Таблица 18.

D, мм	L, мм	l, мм	d, мм
18,00	120	28	4,0

Переход 03. Метчик машинный с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 17927-72 с использование специальной переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598

Рисунок 19. Метчик

Таблица 19.

Номинальный диаметр резьбы для рядов	Шаг, Р	L, мм	l, мм	l1, мм	d1, мм	Конус морзе
12	1,5	72	22	3,8	8	1

Для операции 040. Шлифовальная. Круглошлифовальный станок 3У131М.

1. Шлифовальный круг КЗу25 СМ1-СМ2 6-7К по ГОСТ 16168-80.

Рис. 23. Шлифовальный круг

Таблица №23.

Диаметр круга, D, мм	Высота круга, В, мм
25	40

1.5.5 Выбор мерительного инструмента

Операция 015:

Контролируемые размеры:

685h14мм,– мерительный инструмент штангенциркуль

ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

Рисунок 22. Штангенциркуль

Операция 020:

Контролируемые размеры:

Ш118H14мм, Ш132H14мм, Ш134H14мм, Ш143,5h14мм, Ш145H14мм – штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-89.

3,9h14мм, 11,9Js14мм, 18h14мм, 31,5Js14мм, 35Js14мм, 55h14мм – штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89.

Ш129,6К7мм – калибр-пробка ГОСТ 14821-69

Ш145,4g6мм – калибр-скоба ГОСТ 18356-73

1Ч45є - шаблон для контроля фасок.

Допуск торцевого биения – специальное измерительное приспособление.

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

рис.23 Калибр-скоба рис.24 Калибр-пробка

Операция 025:

Контролируемые размеры:

Ш13Н14мм, 14Js14мм, 19Js14мм – штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89

М8-8H – резьбовой калибр ГОСТ 17758-72

45є, 70є, 45є,70є, Ш130мм, Ш200мм, позиционный допуск 4 резьбовых и 4 гладких отверстий – специальное измерительное приспособление.

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

рисунок 25. Резьбовой калибр

Операция 035:

Контролируемые размеры:

34Js14мм – штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89

45є, 70є,165є, R12,5H14мм, Ш111, позиционный допуск 3 шлицов – специальный калибр для контроля шлицов

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93

Операция 045:

Ш129К7мм – калибр-пробка ГОСТ 14821-69

Ш145g6мм – калибр-скоба ГОСТ 18356-73

Допуск соосности – калибр для контроля соосности

Допуск радиального биения – специальное измерительное приспособление.

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

1.5.6 Расчёт режимов резания на каждую операцию

Операция 010. Фрезерно-центровальная.

Установ А.

Переход 01. Подрезать торец в размер 695_-0,1

1.Глубина резания t=2,6 мм [стр.173,карта 55, лист 1]

2.Подача S_Z,мм/зуб

S_Z=S_ZT·Ks_M·Ks_П·Ks_j·Ks_P·Ks_C·Ks_B·Ks_O

S_ZT=0,16 - подача табличная, мм/зуб [Стр.177, карта 56, лист 2]

Поправочные коэффициенты на табличную подачу S_ZT на действительные условия резания:

Ks_M=0,9 – коэффициент зависящий от твёрдости материала[стр.178, карта 56, лист 2]

Ks_П=1,25 – коэффициент зависящий от материала режущей части фрезы [стр.178, карта 56, лист 2]

Ks_j=1,15 – коэффициент зависящий от главного угла в плане [стр.179, карта 56 лист 3]

Ks_P=1,0 – коэффициент зависящий от способа крепления пластины и наличия покрытия [стр.179, карта 56 лист 3]

Ks_C=0,5 – коэффициент зависящий от схемы установки фрезы [стр.179, карта 56 лист 3]

Ks_B=1,0 – коэффициент зависящий от ширины фрезерования [стр.179, карта 56 лист 3]

Ks_O=1,0 – коэффициент зависящий от обрабатываемости материала [стр.194, карта 66]

Рассчитываю окончательно S_Z, учитывая поправочные коэффициенты:

S_Z=0,16·0,9·1,25·1,15·1,0·0,5·1,0·1,0=0,10 мм/зуб

3.Скорость V, м/мин и мощность резания N, кВт

V=V_T·Kv_M·Kv_И·Kv_П·Kv_j·Kv_B·Kv_T·Kv_P·Kv_Ж·Kv_O, м/мин

V_T=328 – скорость табличная, м/мин [стр.188, карта 65, лист 1]

Выбираю поправочные коэффициенты на скорость резания :

Kv_M=0,9 – [стр.191, карта 65, лист 4]

Kv_И=0,8 – [стр.192, карта 65, лист 5]

Kv_П=0,8 – [стр.192, карта 65, лист 5]

Kv_j=1,0 – [стр.192, карта 65, лист 5]

Kv_B=0,3 – [стр.193, карта 65, лист 6]

Kv_T=1,0 – [стр.193, карта 65, лист 6]

Kv_P=1,0 – [стр.193, карта 65, лист 6]

Kv_Ж=1,0 – коэффициент зависящий от наличия охлаждения [стр.193, карта 65, лист 6]

Kv_O=1,0 коэффициент зависящий от группы обрабатываемости материала [стр.194, карта 66]

Рассчитываю окончательно V, учитывая поправочные коэффициенты:

V=328·0,9·0,8·0,8·1,0·0,3·1,0·1,0·1,0·1,0=56,7 м/мин

N=N_T·K_NП·K_Nj·K_NB, кВт

N_T=12,8 кВт – мощность табличная [стр.188, карта 65, лист 1]

Выбираю поправочные коэффициенты на мощность резания :

K_NП=0,8 – коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки [стр.192, карта 65, лист 5]

K_Nj=1,0 – [стр.192, карта 65, лист 5]

K_NB=0,4 – [стр.193, карта 65, лист 6]

Рассчитываю окончательно N, учитывая поправочные коэффициенты:

N=12,8·0,8·0,4·1,0=4,1 кВт

4.Сила резания P_Y, P_Z, Н

P_Y=P_YT·K_PИ·K_Pj·K_PB·K_PZ, H

P_YT=1790 – радиальная составляющая, Н [стр.195, карта 67]

Поправочные коэффициенты на силу резания:

K_PИ=0,4 – [ стр.198, карта 70]

K_Pj=1,0 – [стр.198, карта 70]

K_PB=1,0 – [стр.198, карта 70]

K_PZ=0,75 – коэффициент зависящий от числа зубьев [стр.198, карта 70]

Рассчитываю окончательно P_Y и P_Z, учитывая поправочные коэффициенты:

P_Y=1790·0,4·1,0·1,0·0,75=537 H

P_Z=P_ZT·K_PИ·K_Pj·K_PB·K_PZ

P_ZT=5130 H – касательная составляющая,

P_Z=5130·0,4·1,0·1,0·0,75=1539 H

5. Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:

, об/мин

об/мин

Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке, n_ф, об/мин

n_ф = 250 об/мин

6. Тогда фактическую скорость резания V_ф определяю по формуле:

, м/мин

м/мин

7. Табличную мощность резания N_Т корректирую по формуле:

, кВт

кВт

Переход 02.

Центровать торцы вала по ГОСТ 14034-74.

1.Глубина резания t=6,3 мм

2.Подача S, мм/об [стр.142, карта 52]

S=S_OT·K_SM

S_OT=0,3 – [стр.142, карта 52]

K_SM=0,85 – [стр.143, карта 153, лист 1]

S=0,3·0,85=0,26 мм/об

3.Скорость V, м/мин [стр.142, карта 52]

V=V_T·K_VM·K_VЗ·K_VЖ·K_VT·K_VП·K_VИ·K_VL·K_VW, м/мин

V_T=16,6 – [стр.141, карта 51, лист 3]

Поправочные коэффициенты на скорость резания:

K_VM=0,85 [стр.143, карта 53, лист 1]

K_VЗ=1,0 – коэффициент зависящий от формы заточки инструмента [стр.146, карта 53, лист 3]

K_VЖ=1,0 – [стр. 145, карта 53, лист 3]

K_VT=1,0 – [стр.148, карта 53, лист 6]

K_VП=1,0 – [стр. 147, карта 53, лист 6]

K_VИ=1,43 – [стр.146, карта 53, лист 4]

K_VL=1,0 – коэффициент зависящий от длины рабочей части сверла [стр.146, карта 53, лист 4]

K_VW=1,0 – коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки [стр.145, карта 53, лист 3]

V=16,6·0,85·1,0·1,0·1,0·1,0·1,43·1,0·1,0=20,18 м/мин

4.Мощность резания N, кВт [стр.142, карта 52]

N=N_T/K_NM, кВт

N_T=1,23 кВт - [стр.141, карта 51, лист 3]

K_NM=0,85 – [стр.143, карта 53, лист 1]

N=1,23/0,85=1,45 кВт

5.Осевая сила Р, Н[стр.142,карта 52]

P=P_T/K_PM, H

P_T=105 – осевая сила резания табличная, Н [стр.141, карта 52, лист 3]

K_PM=0,85 – [стр.143, карта 53, лист 1]

Р=105/0,85=123,5 Н

6. Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:

, об/мин

об/мин