| 1 | 2 | 3 | 5 | 6 | 7 |
| VI | Грохочение | ||||
| Поступает: | |||||
| 6 | класс +32 мм | 9,63 | 0,43 | 4,10 | 7,4 |
| 24 | хвосты ТСС -32 +6мм | 53,87 | 2,43 | 130,8 | 148,8 |
| L9 | свежая вода (1м.куб. на тонну) | 63,5 | |||
| Итого: | 63,5 | 3,12 | 198,40 | 219,60 | |
| Выходит: | |||||
| 11 | класс +32 мм | 27,885 | 0,43 | 12 | 21,3 |
| 12 | класс -32 мм | 35,6 | 5,24 | 186,4 | 198,3 |
| Итого: | 63,5 | 3,12 | 198,4 | 219,60 | |
| X | Грохочение | ||||
| Поступает: | |||||
| 12 | класс -32 мм | 35,6 | 5,24 | 186,4 | 198,3 |
| 20 | класс +32 мм | 0,727 | 0,79 | 0,6 | 0,8 |
| L10 | свежая вода (1м.куб. на тонну) | 36,3 | |||
| Итого: | 36,33 | 6,15 | 223,3 | 235,40 | |
| Выходит: | |||||
| 20 | класс +32 мм | 0,727 | 0,79 | 0,6 | 0,8 |
| 21 | класс -32 +1мм | 10,53 | 0,67 | 7,1 | 10,6 |
| 22 | класс -1 мм | 25,075 | 8,60 | 215,6 | 224,1 |
| Итого: | 36,33 | 6,15 | 223,3 | 235,5 |
Таблица 2.4. – Баланс воды
| Поступает воды в процесс | м3/час | Выходит воды из процесса | м3/час |
| С исх. Рудой W1 | 15 | с мат-ом крупностью -1мм (W8) | 244,82 |
| на самоизмельчение (L1) | 93,8 | со сливом обесшламливания (W10) | 860,97 |
| на классификацию (L2) | 641,5 | с мат-ом крупностью -1мм (W14) | 177,42 |
| на грохочение IV (L3) | 240,7 | с мат-ом крупностью -1мм (W17) | 195,76 |
| на обесшламливание V (L4) | 55,18 | с мат-ом крупностью -1мм (W22) | 215,63 |
| на грохочение VII (L5) | 107,06 | концентрат ТСС -32+6мм (W23) | 7,1 |
| на грохочение VIII (L6) | 179,38 | концентрат ТСС -6+1мм (W25) | 29,22 |
| на ТСС -32+6 мм (L7) | 104,7 | ||
| на ТСС -6 +1 мм (L8) | 193,8 | ||
| на грохочение VI (L9) | 63,5 | ||
| на грохочение X (L10) | 36,3 | ||
| итого поступает (W+Ln) | 1730,92 | итого выходит (Wк) | 1730,92 |
2.4 Выбор основного и вспомогательного оборудования
2.4.1 Общие сведения
При выборе обогатительного оборудования приходится решать три основных вопроса — выбор типа аппарата, определение его производительности, выбор оптимального и в технико-экономическом отношении размера аппарата и в связи с этим потребного количества устанавливаемых аппаратов.
Расчет установочной и потребляемой мощности, числа оборотов и других показателей при выборе оборудования обычно не производится, так как эти данные берутся из каталогов заводов-изготовителей. Исключением является транспортное оборудование, где расход мощности может меняться в широких пределах в зависимости от производительности, высоты подъема, длины транспортирования и других условий.
В ряде случаев для проектируемых условий может быть применен только один тип аппарата. Однако часто для осуществления одной и той же операции могут быть применены аппараты разных типов. Правильный выбор в этом случае может быть сделан только на основании технико-экономического сравнения отдельных типов аппаратов. Решающую роль в вопросе о выборе типа аппарата играет учет накопленных практических данных по эксплуатации подобных аппаратов, работающих в условиях, аналогичных условиям проектируемой обогатительной фабрики.
Производительность обогатительных аппаратов зависит от многих причин. Применяемые для технологического расчета некоторых аппаратов теоретические формулы исходят из идеализированных условий их работы и учитывают только главнейшие причины, влияющие на конечный результат. Поэтому формулы являются приближенными, а получаемые по этим формулам результаты могут расходиться с данными практики. Большая ценность последних заключается в том, что они указывают, от каких основных условий зависит конечный результат, и как влияют отдельные условия на работу аппарата.
Для расчета оборудования используем следующие формулы:
n = Qо/Qк (2.10)
Кз = 1/n (2.11)
где n – количество аппаратов, шт.;
Qо – производительность по операции, т/ч;
Qк – производительность оборудования по каталогу, т/ч;
Кз – коэффициент запаса оборудования.
2.4.2 Выбор и расчет дробилок
Выбор типа и размера дробилок для крупного и среднего дробления зависит от физических свойств полезного ископаемого, требуемой производительности дробилки и крупности дробленого продукта. Из физических свойств полезного ископаемого имеют значение твердость и вязкость, наличие глины, влажность, крупность максимальных кусков.
Максимальный размер куска, поступающего на дробление, составляет 1200мм. Средняя плотность руды составляет 2,6 т/м3. Нагрузка на дробление составляет 300 т/ч (300т/ч · 2,6 т/м3 = 780 м3/ч). Влажность руды от 5 до 10%.
Исходя из данных параметров выбираем щековую дробилку типа ЩДС – 1521.
По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество дробилок:
n = Qр / Qп = 780/550 = 1,42 ≈ 2
По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:
Кз = 2/1,42 = 1,4
Принимаем к установке 2 дробилки типа ЩДС – 1521. Техническая характеристика дробилки приведена в таблице 2.5.
Таблица 2.5 – Техническая характеристика дробилки ЩДС – 15Ч21
| Наименование | Размерность | Показатели |
| Максимальный размер куска | мм | 1300 |
| Размер выходной щели | мм | 180 |
| Производительность | м3/ч | 550 |
| Установочная мощность | кВт | 250 |
Для дробления куска материала +32 мм применяем валковый пресс высокого давления 45-4680-GR, производительностью до 80 т/час. Эти дробилки в основном использовались в качестве вторичных дробилок, поскольку они были существенно лучше конусных дробилок с точки зрения характеристик по высвобождению и обеспечению сохранности алмазов.
Нагрузка на данную стадию дробления составляет 36,33 т/час.
По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество дробилок:
n = Qр / Qп = 36,33/80 = 0,45 ≈ 1
По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:
Кз = 1/0,45 = 2,2
К установке применяем 1 дробилку типа валковый пресс высокого давления
Техническая характеристика валкового пресса приведена в таблице 2.6
Таблица 2.6 – Техническая характеристика дробилки 45-4680-GR
| Наименование | Размерность | Показатели |
| Диаметр валков | мм | 450 |
| Мощность электродвигателя | кВт | 320 |
| Крупность питания | мм | -50+0 |
| Производительность | т/ч | 80 |
2.4.3 Выбор и расчет мельниц
На алмазодобывающих фабриках хорошо зарекомендовали себя мельницы мокрого самоизмельчения (ММС), которые позволили повысить сохранность алмазов, увеличить производительность фабрик. Учитывая большую нагрузку, равную 408 т/ч, дефицит электроэнергии на площадке большую крупность исходного сырья в проекте принимаются мельницы типа ММС фирмы «SVEDALA».
По формуле (2.10) рассчитываем необходимое количество мельниц:
n = Qр/Qт = 408/550 = 0,74 ≈ 1
По формуле (2.11) рассчитываем коэффициент запаса:
Кз = 1/0,74 = 1,35
К установке принимаем 2 мельницы с учетом резерва. Техническая характеристика мельницы приведена в таблице 2.7.
Таблица 2.7 – Техническая характеристика мельницы «SVEDALA»
| Наименование | размерность | Показатели |
| Производительность по исходной руде | т/ч | 550 – 650 |
| Циркуляционная нагрузка от исходной нагрузки | % | 45 – 55 |
| Крупность питания | мм | 1200 |
| Крупность слива | мм | - 50,0 + 0,0 |
| Отношение Ж : Т в питании | (0,5-0,56) : 1 | |
| Коэффициент заполнения барабана рудой | % | 40 |
| Площадь живого сечения разгрузочных решёток | м2 | 5,7274 |
| Внутренний диаметр барабана без футеровки | мм | 10360 |
| Номинальный объём барабана мельницы | м3 | 340 |
| Скорость вращения барабана | об/мин | 9,5 |
| Общая установочная мощность привода | кВт | 560 |
2.4.4 Выбор и расчет оборудования для классификации