Разработка технологического процесса сборки и монтажа блока РЭА (стр. 9 из 14)
12. Отмывка. Отмыть печатную плату от остатков флюса на ультразвуковой установке отмывки BlO-Chem G13935.
Средства технологического оснащения:
· вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;
· ультразвуковая установка отмывки BlO-Chem G13935;
· тара АЮР7877-4048.
Температура: 55±10 °С.
Суммарное оперативное время Топ = 0,41 мин.
13. Маркирование. Маркировать согласно СПН.686126.013 СБ заводской номер, дату изготовления кистью. Краска БМ, белая, ТУ 029-02-859-78, шрифт 4 по НО 010.007. В виду наличия паров ЛВЖ предусмотреть вытяжной шкаф.
Средства технологического оснащения:
- стол монтажный СМ-З;
- тара для краски; тара АЮР7877-4048;
- трафарет;
- кисть КХФК №2 ТУ 17-15-07-89;
- вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;
Расход кисти: 0,00432 шт./плату (норма расхода – 0,9/м2).
Суммарное оперативное время Топ = 0,4 мин.
14. Выходной контроль печатного узла. Извлечь узел из тары. Произвести визуальный контроль на отсутствие внешних дефектов. Протестировать устройство на автоматизированном стенде. Неисправные узлы отложить в тару с надписью "Брак". Годные платы уложить в тару "Годные".
Средства технологического оснащения:
- стенд автоматизированного контроля;
- монтажный стол СМЗ;
- тара АЮР 7877-4048.
Суммарное оперативное время Топ = 0,5 мин.
15. Лакирование. Лакировать плату на установке влагозащиты погружением DS101 лаком ФП-525 ТУ 6-10-1553-78. Элементы поз. 36 и 37 от покрытия лаком предохранить липкой лентой.
Средства технологического оснащения:
- установка влагозащиты DS101;
- тара АЮР 7877-4048;
- лента ПВХ15х0,2 голубая, первый сорт, ГОСТ16214-86;
- тара АЮР 7877-4048; тара для ЛВЖ АЮР7877-4074.
Расход лака: 0,192 г/плату (норма расхода – 40г/м2);
Суммарное оперативное время Топ = 0,50 мин.
После контроля печатную плату уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.
Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока управления приведен в приложении.
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА СБОРКИ И МОНТАЖА
Основным направлением, которое позволяет решить проблему существенного роста производительности труда, является внедрение в производство механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий. Автоматическая линия представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления.
В зависимости от номенклатуры закрепленных за линией изделий поточные линии могут быть однопредметными и многопредметными. За однопредметной линией закреплена сборка изделий одного наименования, за многопредметной - изделий разных наименований, сходных по конструктивно-технологическим признакам. Так как разработка технологического процесса производится для одного изделия, то проектирование участка сборки и монтажа следует выполнять по методике для однопредметной поточной линии.
Основным оборудованием автоматизированных транспортных систем, в том числе поточно-механизированных линий, являются конвейеры. Выбор типа конвейера зависит от массы и габаритных размеров собираемых деталей, возможности выполнения работ со съемом изделий или без него, наличия параллельных рабочих мест и других факторов.
По конструкции конвейеры для поточных линий делятся на ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы. Так как масса изделия меньше 2 кг, а его габаритные размеры до 80X80 мм, ритм конвейера - менее 5 мин, с наличием рабочих мест дублеров, то правильным будет выбор распределительного пластинчатого вертикально-замкнутого конвейера
Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки изделий до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности качеству сборки или механизации съема изделий.
В качестве несущего органа конвейера применяются стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи. Пластинчатые конвейеры могут быть распределительными и рабочими, а по расположению в пространстве - только вертикально замкнутыми и в большинстве случаев периодического действия.
Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.
Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию CPi:
 | (5.1) |
где tOi – норма времени i-ой операции;
r – ритм выпуска изделий (r=0,33).
Результаты расчета количества рабочих мест представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Расчет количества рабочих мест
| № операции | Последовательность операций | Tоп | СPi | nСPi |
| 1 | Расконсервация и контроль ПП | 0,637 | 1,93 | 2 |
| 2 | Распаковка и проверка ИЭТ | 0,198 | 0,6 | 1 |
| 3 | Подготовка выводов ИЭТ | 0,1 | 0,3 | 1 |
| 4 | Комплектование элементов | 0,5 | 1,51 | 2 |
| 5 | Нанесение паяльной пасты | 0,6 | 1,8 | 2 |
| 6 | Установка поверхностно монтируемых компонентов | 0,0725 | 0,2 | 1 |
| 7 | Пайка оплавлением припоя | 0,7 | 2,3 | 3 |
| 8 | Контроль пайки | 0,207 | 0,62 | 1 |
| 9 | Установка ИЭТ | 0,714 | 2,16 | 3 |
| 10 | Пайка волной припоя | 0,78 | 2,36 | 3 |
| 11 | Контроль пайки | 0,207 | 0,62 | 1 |
| 12 | Отмывка плат после пайки | 0,41 | 1,24 | 2 |
| 13 | Маркирование | 0,4 | 1,2 | 2 |
| 14 | Выходной контроль печатного узла | 0,5 | 1,5 | 2 |
| 15 | Лакирование | 0,5 | 1,5 | 2 |
Коэффициент загрузки рабочего места ηi определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):
 | (5.2) |
где Спрi – принятое число рабочих мест.
Коэффициент ηi должен находиться в пределах 0,9 < ηi < 1,2, иначе необходимо объединять операции.
Для синхронизации объединяем операции 1; 2, 3, 4; 5, 6; 7 и 8; 9; 10, 11, 12; 13; 14; 15.
Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест представлены в таблице 5.2
Таблица 5.2 – Расчет количества рабочих мест на поточной линии
| № операции | № рабочего места | Tоп | СPi | Спрi | Место расположения | ηi |
| 1 | 1 | 0,637 | 1,93 | 2 | Вне поточной линии | 0,96 |
| 2, 3, 4 | 2 | 0,798 | 2,4 | 2 | Вне поточной линии | 1,2 |
| 5, 6 | 3 | 0,67 | 2 | 2 | Поточная линия | 1 |
| 7, 8 | 4 | 0,907 | 2,92 | 3 | Поточная линия | 0,97 |
| 9 | 5 | 0,714 | 2,16 | 2 | Поточная линия | 1,08 |
| 10, 11, 12 | 6 | 1,39 | 4,2 | 4 | Вне поточной линии | 1,05 |
| 13 | 7 | 0,4 | 1,2 | 1 | Поточная линия | 1,2 |
| 14, 15 | 8 | 1 | 3 | 3 | Поточная линия | 1 |
Общее количество рабочих мест на линии:
 | (5.3) |
Из общего количества рабочих мест Кр на поточной линии требуется 11 рабочих, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии. Таким образом, число рабочих на поточной линии Кр’ = 11.
Максимальное количество рабочих мест на участке Kобщ:
 | (5.4) |
где КРЕЗ – количество резервных мест;
KКОМП – количество рабочих мест комплектовщиков;
KКОНТР – количество рабочих мест контролеров.
Принимаем КРЕЗ=4; ККОМП=2; ККОНТР=1;
 |
Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластинчатый вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия, так как такой конвейер обеспечивает высокое качество сборки изделия.
Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле:
 | (5.5) |
где bизд - ширина изделия, в мм.
b=60 + 50 =110 (мм)
Определяем длину конвейера по формуле:
(5.6)где L1, L2 - длина проводной и натяжной станций соответственно (выбираем по справочным данным, L1, L2 =1,5 м) [5];
Lp - рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле (для двухрядного расположения мест):
 | (5.7) |
где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 – 1,6 м) [4];
Кmax– максимальное количество рабочих мест на линии (18 мест).
(м) 
(м)Количество предметов в заделе NZ:
 | (5.8) |
где Nобор – оборотный задел;