Технология изготовления фланцев (стр. 9 из 12)
Нормирование токарной 010 операции.
Определяем Тшт. и Тпз. на токарно-винторезный станок модели 16к20 установка детали производится в 3-х кулачковый патрон.
Режущий инструмент резец проходной.
Содержание операции:
1.Точить поверхность выдерживая размер 1-5. n=500
;s=0,13мм/об. 
Рисунок 3 - эскиз обрабатываемой поверхности.
1.Определяем основное время.
где:
L-длинна рабочего хода, мм L=l+l1+l2
l1+l2-врезание и перебег инструмента
l1+l2=4мм [4,прил.1 лист1]
l-врезание инструмента 5мм;
L=10+31+38+5=84мм
2.Вспомогательное время на операцию.
2.1 На установку и снятие детали.
Тв1=0,25мин; [4,к2поз5]
2.2Вспомогательное время связанное с переходом.
2.2.1Время на управление станка.
Тв2=0,23мин [4,к18лист2]
2.2.2 Закрытие открытие защитного щитка 4 раза.
Тв3=0,03*4=0,12мин;
Тв=0,12+0,23+0,25=0,6мин; (53)
3. Оперативное время.
мин (54)Топ=1,3+0,6=1,9мин
4.Дополнительное время:
(55) 
на обслуживание рабочего места [4,к19] 
[4,к88] 
5.Норма штучного времени:
(56) 
6.Норма подготовительно заключительного времени Тпз по ОМК карта выбирается в зависимости от станка.
[4,c.110к33]7.Норма штучно калькуляционного времени Тшк.
мин; (57)где – n количество деталей в партии
Нормирование шлифовальной 030 операции.
В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени Тшт-к при обслуживании рабочим одного станка определяется по формуле:
,(3, стр. 19) (58)где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин;
n – количество деталей в партии, шт.;
То – основное время, мин;
Тв – вспомогательное время, мин;
аобс – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, %;
аотл – время перерывов на отдых и личные надобности, %;
k – коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:
, (59)где Ту.с – время на установку и снятие детали, включая закрепление и открепление детали, мин;
Тобр – вспомогательное время связанное с обработкой поверхности, мин;
Тиз – время на измерение детали, мин.
Рассчитаем штучно-калькуляционное время для операции 060 круглошлифовальной:
Тус=0,28 время на установку в центрах (3, стр. 38, карта 6);
Тобр=0,5 вспомогательное время связанное с обработкой цилиндрической поверхности с продольной подачей;
Тиз=0,5х0,19=0,10 время на измерение детали
где 0,5 коэффициент периодичности промеров (3 стр.200 карта 87, лист 1); 0,19 время на измерение детали скобой односторонней.
Тв=0,28+0,5+0,1=0,88 мин.
Основное время для данной операции То = 1,8 мин.
аобс=9 – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места (3, стр. 130, карта 45);
аотл=4 – время перерывов на отдых и личные надобности (3, стр. 203, карта 88);
Тп-з=24 подготовительно-заключительное время (3, стр. 130, карта 45).
Штучно-калькуляционное время:
| №Операции | То.мин, | Тв.мин, | Тшт.мин, | Тшт-к.мин, |
| 005 | 1,5 | 0,20 | 1,8 | 2 |
| 010 | 0,30 | 0,20 | 2,05 | 2,11 |
| 015 | 5,5 | 0,30 | 5,8 | 6 |
| 020 | 6,5 | 0,30 | 6,8 | 7 |
| 025 | 7 | 0,20 | 7,8 | 8 |
| 030 | 1,8 | 0,88 | 1,9 | 2 |
(60)Для остальных переходов нормирование рассчитываем (табличным методом) и сводим их в таблицу.
Таблица 14 - Основные и вспомогательные времена.
10.РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.
Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля.
Применение приспособлений позволяет:
- устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность;
- увеличить производительность труда на операции;
- снизить себестоимость продукции;
- облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность;
- расширить технологические возможности оборудования;
- организовать многостаночное обслуживание;
- применить технически обоснованные нормы времени и сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.
Частая смена объектов производства, связанная с нарастанием темпов технического прогресса, требует создания конструкций приспособлений, методов их расчета, проектирования и изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства.
Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15... 20 % от затрат на оборудование для технологического процесса обработки деталей машин или 10-24 % от стоимости машины. Станочные приспособления занимают наибольший удельный вес по стоимости и трудоемкости изготовления в общем количестве различных типов технологической оснастки.
За последнее время на передовых машиностроительных заводах проведена большая работа по механизации и автоматизации приспособлений, а также по стандартизации и нормализации отдельных деталей и узлов приспособлений.
МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
Для проектирования приспособления требуются следующие исходные данные:
- чертеж и технические требования на деталь;
- операционный эскиз заготовки, операции или перехода;
- справочная литература, ГОСТы, ОСТы и заводские нормали;
- основные размеры станка и его характеристика.
Приспособление:
Рассмотрим общий вид и принцип действия приспособления для фрезерной операции с ЧПУ ГФ2171 (025 операции).Рисунок – 4 Общий вид приспособления.
Приспособление устанавливается на станок при помощи шпонок поз.5 после этого оно крепится двумя болтами с шайбами. После чего устанавливаем фланец на конус изготовленный по посадке. На фланец устанавливается прижим поз.4 который обеспечивает зажим детали по плоскости, после этого крепим быстросъемную шайбу поз.13. Далее подается воздух в рабочую часть камеры пневмоцилиндра – вследствии чего происходит зажатие детали.
10.1 РАСЧЕТ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Пропускную способность приспособления определяем исходя из штучного времени:
Пропускная способность приспособления:[5,c.199]
шт/год, (61)где
ч – действительный годовой фонд времени работы оборудования при работе в две смены.Пропускная способность приспособления больше программы выпуска.
шт\год.10.2РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК СИЛОВОГО МЕХАНИЗМА И ВЫБОР СИЛОВОГО ПРИВОДА.
Расчет пневмоприводов (цилиндров и камер) при их заданных размерах сводится к определению развиваемой силы на штоке Рш. Часто решается обратная задача, когда по заданной силе Рш. и известному давлению в пневмомагистрали выявляются размеры пневмопривода, осуществляется его выбор или конструирование.
Силы на штоке поршневых пневмоприводов определяются по формулам:
Для приводов одностороннего действия
[4,c.142] (62)Для тянущей силы:
(63)