организация и планирование машиностроительного производства (стр. 1 из 4)
Исходные данные
Технологические маршруты обработки деталей
| №№п/п | Наименованиеоборудования | Модельстанка | Тпз(час) | Разрядработ | Номера обрабатываемых деталей | |||
| 1 | 2 | 3 | 5 | |||||
| 1 | Токарно-винторезный | 3Б153 | 0.4 | 1–0,082 | 1–0,041 | 4–0,066 | 5–0,0356–0,035 | |
| 2 | Вертикально-фрезерный | 6М11В | 0.7 | 4–0,035 | 4–0,025 | 2–0,026 | 7–0,075 | |
| 3 | Горизонтально-фрезерный | 6Н80 | 0.7 | 5–0,054 | 5–0,061 | 1–0,038 | - | |
| 4 | Горизонтально-фрезерный | 6Н82 | 0.7 | - | - | - | 1–0,035 | |
| 5 | Кругло-шлифовальной | 3Б153 | 0.3 | 3–0,0687–0,032 | 3–0,17–0,1 | - | - | |
| 6 | Вертикально-фрезерный | 6С12 | 0.7 | 2–0,092 | 2–0,074 | 3–0,074 | 2–0,126 | |
| 7 | Сверлильный | 2А125 | 0.2 | 6–0,21 | 6–0,22 | - | - | |
| 8 | Вертикально-фрезерный | 6М12 | 0.7 | - | - | 6–0,042 | - | |
| 9 | Плоско-шлифовальный | 3Г71 | 0.3 | - | - | 5–0,1 | - | |
| 10 | Сверлильный | 6Н118 | 0.2 | - | - | - | - | |
| 11 | Вертикально-фрезерный | 6М118 | 0.7 | - | - | - | 3–0,192 | |
| 12 | Шлифовальный | 336 | 0.3 | - | - | - | 4–0,042 | |
Программа выпуска изделий
| № детали | Наименование детали | Масса (кг) | Материал | Изделие j | Изделие j+1 | ЗИП,шт. | |||
| Заготовки | Детали | Годовая программа, шт | Применяемость | Годовая программа, шт. | Применяемость | ||||
| 1 | Клинперекидной | 0,051 | 0,018 | Сталь20 | 7000 | 2 | 2500 | 2 | 200 |
| 2 | Клинверхний | 0,045 | 0,02 | Сталь40 | 9000 | 2 | 700 | 1 | 450 |
| 3 | Накладка | 0,26 | 0,12 | Сталь20 | 5000 | 1 | 3000 | 2 | 600 |
| 5 | Пластина | 0,28 | 0,09 | Сталь20 | 2000 | 2 | 1500 | 3 | 900 |
1. Расчет производственной программы
Годовая производственная программа по каждой номенклатурной позиции деталей рассчитывается по формуле:
где m – число наименований изделий
Nj – программа выпуска j изделия
Рj – применяемость детали в j изделии
NЗИП – число деталей, изготавливаемых на запчасти
2. Расчет размеров партии деталей
К числу основных организационных параметров работы серийного ПЗУ относятся: расчетные и принятые размеры партий деталей и периодичности их запуска (выпуска), период оборота стандарт-плана. Расчетный размер партии деталей определяется по формуле:
,где
– подготовительно-заключительное время на ведущей операции; 
– штучное время на выполнение ведущей операции;0,05 = α – коэффициент, учитывающий допустимые затраты времени на переналадку оборудования.
Размер партии деталей i-го наименования определяется по ведущей операции, в качестве которой принимается операция с максимальным отношением:
;Расчетные размеры партий деталей необходимо скорректировать с целью достижения равной или кратной периодичности запуска их в производство. Периодичность запуска – это отрезок времени, через который запускаются в производство партии деталей одного наименования. Расчетная периодичность запуска определяется по формуле:
,где Тпл – продолжительность рассматриваемого нового периода в рабочих днях
Nпi– программа выпуска деталей одного наименования в рассматриваемом плановом периоде.
Расчетная периодичность подлежит корректировке с целью:
а) получения либо единой периодичности для всех наименований деталей на участке, либо обеспечению их кратности;
б) обеспечения кратности количества рабочих дней планового периода, либо принятие ближайшего большего значения периодичности унифицированного ряда.
2.1 Выбор периода оборота (повторение) стандартного календарного плана работы серийного участка
Стандарт-план разрабатывается на период времени, равный максимальной периодичности запуска партий. Так, например, если принятые периодичности равны 2 и 4 дням, то стандарт-план разрабатывается на 4 дня. Партии деталей, для которых периодичность запуска равна 4 дням, запускаются в обработку в течение этого отрезка один раз, а партии деталей, для которых периодичность равна 2 дням, соответственно запускаются в обработку 2 раза. В течение 4-х дней работа серийного участка производства осуществляется по данному стандарт-плану. Спустя 4 дня работа участка возобновляется по этому же стандарт-плану.
Таким образом, период оборота стандарт-плана принимается равным:
,где
– принятая периодичность запуска партии.Принятая периодичность запуска обеспечивается определенными размерами партий деталей. Следовательно, после выбора периодичности необходимо провести корректировку расчетного размера партий деталей, определив принятый их размер по формуле:
;2.2 Расчет ведущей операции
Расчет ведущей операции выполняется в табличной форме.
Таблица 2. Расчет ведущей операции
| Nдетали | Nоперации | Тшт(час) | ТПЗ(час) |  |
| 1 | 1453726 | 0,0820,0350,0540,0680,0320.0920.210 | 0,40,70,70,30,30,70,2 | 4,882012.964.419.387.610.95 |
| 2 | 1453726 | 0,0410,0520,0610,1000,1000,0740,220 | 0,40,70,70,30,30,70,2 | 9.7613.4611.483.003.009.460.91 |
| 3 | 421365 | 0,0660,0260,0380,0740,0420,100 | 0,40,70,70,70,70,3 | 6.0626.9218.429.4616.673 |
| 5 | 5671234 | 0,0350,0350,0750,0350,1260,1920.042 | 0,40,40,70,70,70,70,3 | 11.4311.439,33205.563.657.14 |
2.3 Расчет размера партий деталей
После определения ведущей операции по позиции детали составляется расчетная таблица размеров партий деталей. Ее форма имеет следующий вид:
Таблица 3. Расчет размеров партий деталей
| Nдетали | N ведущейоперации | Тшт(час) | ТПЗ(час) |  | np(шт) | Rр(дни) | Rпр(дни) | nпр(шт) |
| 1 | 2 | 0,035 | 0,7 | 0,05 | 400 | 7 | 12 | 800 |
| 2 | 2 | 0,052 | 0,7 | 0,05 | 269.2 | 6 | 12 | 797.92 |
| 3 | 2 | 0,026 | 0,7 | 0,05 | 538.4 | 15 | 12 | 566.67 |
| 5 | 4 | 0,035 | 0,7 | 0,05 | 400 | 16 | 12 | 491.67 |
3. Расчет потребности в производственных ресурсах
Для серийного участка производства при построении производственного процесса в пространстве и во времени, необходимо определить расчетную потребность в двух видах ресурсов: производственного оборудования и в основных производственных рабочих.
3.1 Расчет трудоемкости годовой производственной программы
В основе расчета этой потребности лежит трудоемкость производственной программы, которую определяют на основе нормы штучно-калькуляционного времени по формуле:
,где
- норма штучного времени на выполнение операции, 
- подготовительно-заключительное время на операцию, 
– принятый размер партии деталей.Таблица 4. Пример расчета штучно-калькуляционного времени
| Nдетали | Nоперации | Тшт(час) |  (час) | Тшт. к.(час) |
| 1 | 1453726 | 0,0820,0350,0540,0680,0320.0920.210 | 0,40,70,70,30,30,70,2 | 0,08250,03590,05490,06840,03240.09290.2103 |
| 2 | 1453726 | 0,0410,0520,0610,1000,1000,0740,220 | 0,40,70,70,30,30,70,2 | 0,04150,05290,06190,10040,10040,07490,2203 |
| 3 | 421365 | 0,0380,0260,0740,0660,1000,042 | 0,40,70,70,70,70,3 | 0,03840,02690,07490,06690,10090,0424 |
| 5 | 5671234 | 0,0350,0350,0750,0350,1260,1920.042 | 0,40,40,70,70,70,70,3 | 0,03540,03540,07590,03590,12690,19290.0424 |
На основе штучно-калькуляционного времени ведется расчет длительностей операционных циклов и трудоемкости обработки годовой производственной
Расчет ведется по формуле:
, 
где 
– длительность операционного цикла по обработке j-ой детали на i-ой операции;