| Номер швелеру | Граничні відхилення, мм | ||||||||
| за висотою | за шириною полиці | за товщиною полиці | перекіс полиці, d | прогин стінки, f | |||||
| А | В | А | В | А | В | А | В | ||
| 8П | ±1,5 | ±1,5 | ±1,5 | ±1,5 | -0,5 | 0,0125b | 0,025b | 0,15s | 0,25s |
| 10П | +1,5 -2,0 | ±2,0 | +1,5 -2,0 | ±2,0 | |||||
| 12П | |||||||||
| 14П | |||||||||
| 16П | +2,0 -2,5 | ±2,5 | +2,0 -2,5 | ±2,5 | -0,6 | ||||
| 18П | |||||||||
| 20П | +2,5 -3,0 | ±3,0 | +2,5 -3,0 | ±3,0 | |||||
| 22П | |||||||||
| 24П | |||||||||
| 30П | -0,8 | ||||||||
Кутики виготовлюють довжиною від 4 м до 12 м. Дозволяється виготовлення кутиків довжиною не менше 3 м та більше 12 м.
Швелери виготовляють довжиною від 2 м до 12 м, за згодою виробника зі споживачем – довжиною понад 12 м: мірної довжини; мірної довжини з немірними довжинами не більш як 5% маси партії; довжини, кратної мірній; довжини, кратної мірній, з немірними довжинами не більш як 5% маси партії; немірної довжини; обмеженої довжини у межах немірної.
Місцева кривизна кутового профілю після правки на правильній машині не повинна перевищувати 4 мм на 1 м довжини. За вимогою замовника кутики можуть поставлятися з кривизною штаб не більше 2 мм на 1 м довжини. Кутики повинні бути прямими, скручування навколо подовжньої осі не допускається. Кривизна швелеру у горизонтальній і вертикальній площинах не повинна перевищувати 0,2% довжини; за згодою виробника зі споживачем – до 0,15% довжини.
Розміри та геометричну форму профілів контролюють на відстані не менше 500 мм від торця. Висоту швелеру контролюють у площині стінки, а товщину стінки – біля торця профілю.
На поверхні прокату дозволяються без зачистки окремі розкатані пузирі, рябизна, відбитки, риски, які не виводять розміри профілів за межи мінусового відхилення. Інші види дефектів повинні бути видалені зачищенням чи вирубкою глибиною, що не виводить розміри профілів за межи мінусового відхилення. Глибина залягання, зачищення та вирубки дефектів на поверхні прокату, не маючого нормованих граничних відхилень не повинна перевищувати 10% товщини контрольованого елементу профілю.
Якість поверхні прокату перевіряють шляхом огляду без застосування збільшувальних приладів.
Профілі повинні бути обрізані. При порізі профілів в холодному стані на поверхні різу (торця) дозволяються хвилястість та зколи, які не виводять довжину кутика за номінальний розмір та граничні відхилення по довжині. Косина різу не повинна виводити довжину штаб за їх номінальний розмір та граничне відхилення по довжині.
Висота завусенця при різанні прокату пилами не повинна перевищувати 3 мм. За вимогою споживача завусенці повинні бути видалені.
Розшарування прокату не допускається. Розшарування контролюють оглядом торців та кромок прокату.
Контроль якості кутового прокату здійснюється засобами, наведеними у таблиці 4.4 [2], швелерів – у таблиці 4.5 [2].
Таблиця 4.4 - Контроль якості кутиків.
| Найменування контрольованого елемента | Найменування засобу контролю |
| 1. Ширина полиці | Шаблон |
| 2. Товщина полиці | Шаблон |
| 3. Ухил грані | Шаблон |
| 4. Кривизна по ребру і площині | Шнур, лінійка металева: межа виміру 0-250мм |
| 5. Довжина (кратність) штанг | Рулетка сталева ЗКПЗ-15: межа виміру 0-15м, ціна розподілу 1,0мм |
| 6. Висота завусенця | Штангенглибиномір ШТ: межа виміру.0-160мм, ціна розподілу 0,10мм |
Таблиця 4.5 - Контроль якості швелерів
| Найменування контрольованого елемента | Найменування засобу контролю |
| 1. Висота профілю | Шаблон |
| 2. Ширина полиці | Шаблон |
| 3. Товщина полиці | Мікрометр: тип МК, межа виміру 0-25 мм, ціна розподілу 0,01 мм |
| 4. Товщина стінки | Мікрометр: тип МК, межа виміру 0-25 мм, ціна розподілу 0,01 мм |
| 5. Ухил грані | Шаблон |
| 6. Кривизна стінки | Брусок довжиною 250 мм, щуп, набір 2 |
| 7. Кривизна по ребру і площині | Шнур, лінійка металева: межа виміру 0-250мм |
| 8. Довжина (кратність) штанг | Рулетка сталева ЗКПЗ-15: межа виміру 0-15м, ціна розподілу 1,0мм |
| 9. Висота завусенця | Штангенглибиномір ШТ: межа виміру.0-160мм, ціна розподілу 0,10мм |
Хімічний склад сталі та механічні властивості фасонного прокату повинні відповідати вимогам ДСТУ 4484:2005/ГОСТ 535-2005 [5] (для швелерів з вуглецевої сталі), наведеним у таблиці 4.6 та ГОСТ 19281 (для прокату з низьколегованої сталі).
Таблиця 4.6 – Механічні властивості фасонного прокату [5]
| Марка сталі | Тимчасовий спротив, sв, Н/мм2(кгс/мм2) | Границя течіння , sт, Н/мм2 (кгс/мм2) | Відносне подовження, d5,% | Вигин до паралельності сторін (a-товщина зразку, d-діаметр оправки |
| не менше | ||||
| Ст0 | ³300 (31) | - | 18 | - |
| Ст3кп | 360-460 (37-47) | 235 (24) | 27 | |
| Ст3пс | 370-480 (38-49) | 245 (25) | 26 | d=a |
| Ст3сп | 380-490 (39-50) | 255 (26) | 26 | |
| Ст4кп | 400-510 (41-52) | 255(26) | 25 | |
| Ст4пс, Ст4сп | 410-530 (42-54) | 265 (27) | 24 | d=2a |
| Ст 5пс | 490-630 (50-64) | 285 (29) | 20 | |
| Ст5сп | 490-630 (50-64) | 295 (30) | 20 | d=3a |
| Ст6пс, Ст6сп | ³590 (60) | 315 (32) | 15 | - |
ВИСНОВКИ
Середньосортний стан 550 прокатного цеху №2 є найбільш сучасним з основних цехів ПАТ «Євраз - ДМЗ ім. Петровського». Обладнання та технологічний процес виробництва прокату дозволяє забезпечити якість готової продукції стану 550 на рівні вимог діючих Державних стандартів та технічних умов України та міждержавних стандартів країн СНД.
Але існуюче обладнання та технологія мають недоліки, які заважають вивести продукцію стана 550 на світовий рівень якості.
Необхідність нагріву перед прокаткою заготовок, маючих температуру навколишнього середовища, приводить до великих витрат природного газу, що значно підвищує собівартість готового прокату. Можливості зниження витрат палива при діючому режимі нагріву заготівок досить обмежені. Вирішенням цього питання може бути перехід на використання в якості палива сумішей природного газу з коксовим та доменним, або впровадження технології низькотемпературної прокатки.
Розташування стану у дві робочі лінії приводить до обмеження в розмірах заготівок, які використовуються для виробництва прокату. Довжина розкату на виході з четвертої кліті не повинна перевищувати ширини передавального шлеперу між чорновою та чистовою робочими лініями. Це призводить к використанню більшої кількості заготівок менших розмірів та зайвим втратам металу в технологічну обрізь, зв'язаним з необхідністю видалення переднього та заднього кінців на більшій кількості розкатів.
Наявність передавального шлеперу також знижує продуктивність стану, тому що швидкість передавання розкату по шлеперу обмежує швидкість прокатки.
Конструктивні особливості сортоправильної машини не дозволяють провести якісне правлення переднього та заднього кінців штаби довжиною до 500 мм, що ускладнює виробництво фасонного прокату (кутики, швелери) по міжнародним стандартам (наприклад німецьким стандартам DIN), які вимагають строгої відповідності геометричних розмірів прокату на всій довжині штаби. Для виконання вимог цих стандартів необхідне впровадження додаткового допоміжного обладнання.
Виходячи з усього вищевикладеного можна зробити висновки про те, що для забезпечення якості готової продукції на рівні сучасних світових вимог та підвищення її конкурентоспроможності необхідно удосконалити технологічний процес виробництва прокату на стані 550 та діюче обладнання прокатного цеху №2, а також впровадити технологічні рішення по зниженню енергоємності технологічного процесу та собівартості готового прокату.
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ
1. Краткое описание завода – Днепропетровск, 1995. – 37 с.
2. Производство сортового проката в прокатном цехе №2. Технологическая инструкция: ТИ 233-ПС-03-2005; Утв. директором техническим 13.04.2005; Срок действия с 13.04.2005 до 13.04.2010 / ОАО «ДМЗ им. Петровского». – Днепропетровск, 2006. – 260 с.
3. ДСТУ 2251-93 (ГОСТ 8509-93) / Кутики сталеві гарячекатані рівнополичні. Сортамент. Чинний від 1995-01-01. – К.: Держстандарт України, 1993. – 18 с.
4. ТУ У 27.1-31632138-1381:2010 / Швелери економічні гарячекатані тонкостінні полегшені високої жорсткості з паралельними полицями. Технічні умови. Чинні від 2010-11-01. – К.: 2010. – 22 с.
5. ДСТУ 4484:2005/ГОСТ 535-2005 / Прокат сортовий і фасонний із сталі вуглецевої звичайної якості. Загальні технічні умови. Чинний від 2006- 09-01. – К.: Держспоживстандарт України, 2006. – 14 с.