Разработка технических условий (стр. 8 из 10)

получение необходимой информации для оценки и регулирования точности технологических процессов.

4.8. Контролю точности подлежат:

геометрические параметры, элементы и параметры, определяющие положение ориентиров разбивочных осей и ориентиров для установки элементов, а также положение элементов вконструкциях (номенклатура допусков указанных параметров приведена в ГОСТ 21779—82 и ГОСТ 21780-83);

геометрические параметры технологического оборудования, форм и оснастки, оказывающие влияние на точность изготовления элементов и их установки в конструкциях и указанные в соответствующих технологических документах.

4.9. Правила контроля точности устанавливают в зависимости от характера объекта контроля и контролируемых параметров, объемов производства и стабильности технологических процессов с учетом стоимости и требуемой надежности контроля.

4.10. В стандартах и других нормативно-технических документах, устанавливающих правила контроля, должны быть определены:

контролируемые параметры;

применяемый метод контроля;

план контроля и порядок его проведения;

средства контроля,-правила выполнения и требования к точности измерений;

метод оценки результатов контроля.

4.11. На предприятиях и в строительных организациях следует разрабатывать стандарты предприятия, карты и ведомости контроля и другие технологические документы на процессы и операции контроля, определяющие для конкретных объектов контроля размещение постов контроля по технологическому процессу, исполнителей, объем и содержание работ по контролю, методики и схемы измерений, правила сбора, обработки и использования информации о результатах контроля.

4.12. Нормативно-технические и технологические документы, устанавливающие правила контроля точности, должны проходить метрологическую экспертизу в соответствии с требованиями стандартов Государственной системы обеспечения единства измерений. [Приложение К, п. 1]

4.13. Контроль точности назначают преимущественно выборочным по альтернативному или количественному признакам, а в необходимых случаях - сплошным.

4.14. Сплошной контроль следует назначать:

при небольших объемах производства, когда выборочный контроль неосуществим;

при нестабильном характере производства, в том числе в период наладки технологических процессов;

при повышенных требованиях к обеспечению заданной точности, связанных с необходимостью применения выборок большого объема.

4.15. Выборочный контроль следует назначать при налаженном стабильном производстве, когда обеспечена статистическая однородность технологического процесса.

4.16. При выборочном методе преимущественно следует применять контроль по альтернативному признаку.

Контроль по количественному признаку применяют для наиболее ответственных параметров, когда их количество невелико и имеется необходимость в дальнейшей отработке процесса, а также если по условиям производства целесообразно сократить объем выборок по сравнению с контролем по альтернативному признаку. Этот метод применим, когда контролируемые параметры независимы друг от друга и имеют нормальное распределение.

При необходимости часть параметров можно контролировать по количественному признаку, а часть — по альтернативному.

4.17. Инспекционный контроль следует проводить с применением методов, установленных в соответствующих нормативно-технических документах для приемочного контроля. [Приложение К, п. 2]

4.18. При сплошном контроле точность данного геометрического параметра проверяют в каждом объекте контроля (единице продукции). [Приложение К, п. 3., пп. 3.1]

4.19. Контроль проводят по мере завершения соответствующих технологических операций или выпуска готового изделия либо после формирования партий продукции или выполнения определенного объема строительно-монтажных работ. [Приложение К, п. 3., пп. 3.2]

4.20. При выборочном контроле точность данного геометрического параметра проверяют по установленному плану контроля в выборке, состоящей из определенного количества объектов контроля (единиц продукции) в общем объеме партии (в потоке) продукции или в объеме выполненных работ.

Возможность применения эффективного выборочного контроля устанавливают на основе результатов статистического анализа точности по ГОСТ 23615—79. [Приложение К, п. 4., пп. 4.1]

4.21. Для контроля формируют случайные выборки в соответствии с требованиями ГОСТ 18321-73.

При контроле точности разбивочных работ и установки элементов выборку составляют из определенного количества закрепленных в натуре ориентиров или установленных элементов из их общего числа, входящего в принимаемый за партию объем строительно-монтажных работ. [Приложение К, п. 4., пп. 4.2]

4.22. Приемочный контроль паркетных досок осуществляется в следующем порядке:

от партии методом случайного отбора отбирают число паркетных досок, соответствующее объему выборки данного размера партии;

проверяют каждую паркетную доску в выборке на соответствие требованиям настоящих технических условий определяют число паркетных досок с дефектами;

партию принимают, если число паркетных досок с дефектами в выборке меньше или равно приемочному числу, партию не принимают, если число паркетных досок с дефектами равно или больше браковочного числа.

4.23. Для проверки соответствия паркетных досок требованиям п. п. 1.2.12. - 1.2.15., из объема выборки по п. 2 произвольно отбирают не менее пяти досок, из которых вырезают по три образца для каждого вида испытаний. При неудовлетворительных результатах испытаний одной из отобранных досок партия приемке не подлежит

4.24. Периодические испытания проводят при внесении изменений в конструкцию изделий или технологию изготовления, но не реже одного раза в 5 лет, а так же при сертификации изделий

При постановке паркетных досок на производство проводят их квалификационные испытания на соответствие настоящим техническим условиям.

В обоснованных случаях допускается совмещать квалификационные и сертификационные испытания. Испытания проводят в независимых испытательных центрах, аккредитованных на право их проведения.

4.25. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества изделий, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и методы испытаний, установленные в настоящих технических условиях.

4.26. При приемке изделий потребителем партией считается число изделий, отгружаемое по конкретному договору (заказу) оформленное одним документом о качестве.

4.27. Каждая партия изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают: наименование и адрес предприятия - изготовителя или его товарный знак;

условное обозначение изделий; данные о сертификации изделий; номер партии (заказа);

количество изделии в партии (шт. или м );

дату отгрузки.

4.28. Документ о качестве должен иметь знак (штамп), подтверждающий приемку партии изделий техническим контролем предприятия - изготовителя.

4.29. При экспортно-импортных операциях содержание сопроводительного документа о качестве уточняется в договоре на поставку изделий.

4.30. Паркетные доски учитываются в квадратных метрах с погрешностью до 0,01 м² и в штуках. Площадь паркетной доски определяют по лицевой стороне без учета ширины гребня.

5 Методы контроля

5.1. Методы контроля и испытаний при входном контроле качества материала устанавливают в технической документации, исходя из требований нормативной документации на эти материалы.

5.2. Методы контроля и испытаний при проведении производственного операционного контроля устанавливают в технологической документации.

5.3. Методы контроля качества изделий при приемочном контроле и контрольных приемосдаточных испытаниях.

5.4. Отобранные паркетные доски проверяют поштучно.

Размеры и форму поверяют при их влажности 8±2 %.

Длину и ширину паркетных досок измеряют по лицевым сторонам: длину - параллельно, а ширину перпендикулярно к продольной оси паркетной доски.

Толщину паркетных досок измеряют по торцам и посередине длины паркетной доски.

Для измерения применяют металлические измерительные рулетки по ГОСТ 7502, индикаторные толщиномеры по ГОСТ 11358, предельные калибры по ГОСТ 15876.

Размеры пазов и гребней поверяют контрольными калибрами, штангенглубиномерами по ГОСТ 162 и штангенциркулями с глубиномерами по ГОСТ 166.

5.5. Типы, допуски, формулы расчета и обозначения калибров линейных размеров должны соответствовать ГОСТ 14025, а калибров расположения поверхностей — технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5.6. Калибры должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

5.7. Корпуса калибров, не имеющие съемных рабочих элементов, должны изготовляться из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050 с цементацией рабочих поверхностей на глубину 0,5 мм.

5.8. Конструкция калибров должна обеспечивать возможность их регулирования и контроля.

5.9. Крепление рабочих элементов к корпусам и ручкам не должно вызывать изменения размеров и формы рабочих поверхностей калибров.

5.10. Ширина рабочих поверхностей губок калибров должна быть не менее 8 мм. В технически обоснованных случаях допускается изготовление губок меньшей ширины, но не менее 3 мм.

5.11. У проходных сторон калибров губки должны иметь заходные и выходные фаски.