Исследование валикокольцевых механизмов (стр. 12 из 16)

5) Применение смазочно-охлаждающих средств при алмазном выглаживании сравнительно малоэффективно вследствие выдавливания их из контакта инструмента с заготовкой. Наилучшим образом зарекомендовали себя индустриальные масла и консистентные смазки (ЦИАТИМ, солидол).

Рекомендации на выглаживание сферы радиусом R30

0,02 из материала – сталь ШХ 15.

1) Сферическая форма рабочей части алмазного выглаживателя с радиусом R = 1,5 мм.

2) Сила выглаживания Р = 15 кгс

3) Подача S = 0,08 мм/об

4) Скорость выглаживания n = 100 об/мин., V = 172,7 м/мин.

5) Смазочно-охлаждающие средства – солидол или ЦИАТИМ.

3.5. Расчет припусков.

Расчет припусков на механическую обработку выполняем расчетно-аналитическим методом.

Подшипник отнесем к классу дисков и колец.

(

)

Таблица 20.

К расчету припусков.

Технологические операции	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск, 2zmin, мкм	Расчетный размер, dр, мм	Допуск, , мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения припуска, мкм
	Rz	Т						dmin	dmax	2zminпр	2zmaxпр
Заготовка Æ Токарная	0,8 50	50	17 1	33	2*39	55,282 55,36	16 200	54,986 55,16	55,002 55,36	174	358
Заготовка Æ Шлифовальная чистовая	0,8 2,5	5	17 0,68	33	2*39	54,952 55,03	16 30	54,986 55,00	55,002 55,03	14	28

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки [ ]:

=17 мкм

- допуск на цилиндричность

- радиальный зазор [ ]

Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. Для из определения можно воспользоваться эмпирической формулой:

(35)

где k_у – коэффициент уточнения формы

после токарной обработки:

мкм

после шлифования:

мкм

Погрешность установки

:

(36)

- погрешность базирования,

- погрешность закрепления,

- погрешность положения заготовки в приспособлении.

а) Погрешность базирования:

При установке на охватывающую поверхность

равна наибольшему зазору между базой и установочной поверхностью:

(37)

где

- максимальный предельный размер установочного элемента приспособления,

- наименьший предельный размер наружного кольца подшипника

По формуле (37) получим:

= 90,015 - 89,985 = 0,030 мм = 30 мкм

б) Погрешность закрепления:

В данном случае

возникает за счет биения внутреннего кольца подшипника.

= 12 мкм [ ]

в) Погрешность положения в приспособлении:

(38)

- погрешность изготовления отдельных деталей приспособления,

- погрешности, обусловленные наличием зазоров при посадке заготовок на установочные элементы приспособления, = 0,

- погрешность установки приспособления на станке из-за неточности изготовления посадочных мест деталей приспособления, = 0,

- погрешность износа деталей приспособления. В расчетах не учитываем, = 0.

Технологические возможности изготовления приспособлений в современных инструментальных ценах обеспечивают выдерживание составляющей

в пределах 0,01…0,005 мм.

Примем

=0,01 мм => =0,01 мм

По формуле (36):

мм = 33 мкм

Расчетные минимальные припуски на обработку определяем как:

(39)

Для токарной операции:

= 2* 39 мкм

Для шлифовальной операции:

= 2* 39 мкм

1) Для токарной операции:

Расчетный размер заготовки:

= 55,36 – 2*0,039 = 55,282 мм

= 55,3 – 0,2 = 55,1 мм

В нашем случае:

=55,36 – 55,002 = 0,358 мм

=55,16 – 54,986 = 0,174 мм

Проверка правильности расчетов:

- =

- = 358 – 174 = 184 мкм

= 200 – 16 = 184 мкм

184 = 184

Общий номинальный припуск:

=358 + 2 – 200 = 160 мкм

ДАБАВИТЬ РИС. 17 на СТР. 98

2) Для шлифовальной операции:

Для конечного перехода в графу «расчетный размер» записываем наибольший предельный размер детали по чертежу (часть допуска отдаем на выглаживание)

d_р = 55,03 мм

Расчетный размер заготовки:

=55,03 – 0,078 = 54,952 мм

= 55,03 – 0,03 = 55 мм

28 мкм

14 мкм

Проверка правильности расчетов:

- =

- = 28 – 14 = 14 мкм

= 30 – 16 = 14 мкм

14 = 14

Общий номинальный припуск: