- Зовнішній огляд дозволяє визначити значну частину дефектів: пробоїни, вм'ятини, явні тріщини, сколи, значні згини і переноси, зірвані різьблення, порушення зварних, паяних і клейових з'єднань, вифарбовування в підшипниках і зубчатих колесах, корозію і др.;
- При перевірці на дотик визначають знос і зім'яло різьблення, легкість провертання підшипників кочення і цапф валу в підшипниках ковзання, легкість переміщення шестерень по шліцах, наявність і відносну величину зазорів зв'язаних деталей, щільність нерухомих сполук і др.;
- Легке простукування деталі молотком з м'якого металу або рукояткою молотка виробляє з метою виявлення тріщин, про наявність яких свідчить звук, що деренчить;
- Гасова проба виробляє для виявлення тріщин і її кінців. Деталь або занурюють на 15 – 20 хвилин в керосин, або керосином змащують передбачуване дефектне місце, ретельно потім покриваючи крейдою. Виступаючий із тріщини керосин зволожує крейда і чітко виявляє межі тріщини;
- Вимірювання за допомогою вимірювальних інструментів і коштів дозволяє визначити величини зносу і зазорів в зв'язаних деталях, відхилення від заданих розмірів, погрішності форми і розташування поверхонь;
- Гідравлічне (пневматичне) випробування служить для виявлення тріщин і раковин в корпусних деталях. З цією метою в корпусі заглушають всі отвори, крім одного, через яке нагнітають рідину під тисненням 0,2 – 0,3 Мпа (текти або запітніння стінок вкаже на наявність тріщин). Можливо також нагнітання повітря в корпус, занурений у воду (поява бульбашок повітря свідчить про наявність нещільності);
- Магнітний спосіб заснований на зміні значення і напряму магнітного потоку, що проходить через деталь, в місцях з|із| дефектами. Ця зміна визначається нанесенням на випробовувану деталь сухого або зваженого в керосині (трансформаторному мастилі) феромагнітного порошку: порошок осідає по кромці тріщини. Перший спосіб використовується для виявлення прихованих тріщин і раковин в сталевих і чавунних деталях за допомогою стаціонарних і переносних (для крупних деталей) магнітних дефектоскопів.
При дефектації поважно знати і уміти призначати граничний знос для різних деталей обладнання, а також граничні ремонтні розміри, що допускаються (наприклад, зменшення діаметру різьблення ходових гвинтів, що допускається, – 8 % номінального діаметру, діаметрів шийок валів, шпинделів і осей – 5-10 % номінального діаметру, товщина стінок порожнистих шпинделів і осей – 3*5 % номінальної товщини).
Перевірені деталі сортують на три групи:
- придатні для дальшої експлуатації;
- що вимагають ремонту або відновлення;
- непридатні, підлягаючі заміні.
Ремонту і відновленню підлягають звично трудомісткі і дорогі у виготовленні деталі. Ремонтована деталь повинна володіти значним запасом міцності, що дозволяє відновлювати або зраджувати розміри поверхонь (за системою ремонтних розмірів), що сполучаються, не знижуючи ( а у ряді випадків і підвищуючи) їх довговічності, зберігаючи або поліпшувати експлуатаційні якості складальної одиниці і агрегату. Деталі підлягають заміні, якщо зменшення їх розмірів внаслідок зносу порушує нормальну роботу механізму або спричиняє дальший інтенсивний знос, який наводить до виходу механізму із ладів. При ремонті обладнання замінюють деталі з|із| граничним зносом, а також із зносом тих, що менше допускаються, якщо вони по розрахунках не витримають терміну експлуатації до чергового ремонту. Термін служби деталей з урахуванням граничного зносу і інтенсивності їх зношування у фактичних умовах експлуатації.
Відомості про деталі, що підлягають ремонту і заміні, заносять у відомість дефектів на ремонт обладнання. Правильно складена і достатньо докладна відомість дефектів має велике значення в підготовці до ремонту. Цей відповідальний документ звично складають технологи по ремонту обладнання за участю бригадира ремонтної бригади, майстри ремонтного цеху і представників ОТК. При дефектації деталі необхідно маркірувати порядковим номерів відомості документів, а також інвентарним номером машини або верстата, що полегшує контроль виконання дальших ремонтних операцій. Маркування виконують таврами, барвою, бирками, електрографом або кислотою. Тавруванням завдають позначення на неробочих поверхнях незагартованих деталей (рештою способів маркірують як загартовані, так і незагартовані деталі).
Дефективна відомість на підвузол валу № 4 приведена в таблиці 3.2.
Таблиця 3.2 – Дефектна відомість деталей підвузла валу № 4 коробки швидкостей
| № п/п | Найменування деталі | Виявлені дефекти | Матеріал деталі | К-ть | Перелік робіт |
| 1 | Шліцьовий вал | знос шліців | Сталь 40Х | 1 | Бракувати |
| знос посадочних шийок під підшипники | Наплавлення, шліфувати | ||||
| 2 | Шестерня | знос шліцьового отвору, знос зубів | Сталь 40Х | 1 | Бракувати |
| радіальне биття зубів вінця | Бракувати | ||||
| 3 | Стопорні кільця | тріщини | 1 | Бракувати | |
| 4 | Підшипники № 311 і № 309 | Знос бігових доріжок | Купувальнийвиріб | 1 | Бракувати |
3.4 Розробка технологічного процесу виготовлення колеса зубчатого
3.4.1 Опис конструкції колеса зубчатого і аналіз його на технологічність
Зубчаті передачі використовуються майже у всіх складальних одиницях промислового обладнання; з їх допомогою зраджують швидкість рухомих частин верстатів і напрям їх руху, передають від одного валу до іншого зусилля і моменти, що крутять, а також перетворять їх. У зубчатій передачі рух передається за допомогою пари зубчатих коліс. Головними достоїнствами таких передач з'являються малі габаритні розміри, невелике навантаження на вали і опори (підшипники), постійне передавальне число, потрібне в багатьох механізмах обладнання. Залежно від взаємного розташування геометричних осей валів зубчаті передачі бувають циліндровими, конічними і гвинтовими. Зубчаті колеса для промислового обладнання виготовляють з прямими, косими і кутовими (шевронами) зубами. Отже, колесом зубчате є тіло обертання. Відноситься до класу зубчаті колеса – деталі загальномашинобудівного призначення і служать для передачі моменту, що крутить, через сполуку шпони і зуби. Деталь схильна в коробці швидкостей верстата ( вал IV).
Виготовляють зубчаті колеса із чавуну або вуглецевої сталі для тихохідних передач, для швидкохідних – із легованої сталі. В даному випадку матеріал деталі сталь 45 ДСТ 1050-88, маса – 5,5 кг Модуль зубів m=3|, Z=82|.
Характеристика стали 45, її хімічний склад і механічні властивості приведені в таблицях 3.3 і 3.4.
Таблиця 3.4 – Механічні властивості стали 45 ГОСТ 1050-88
| Марка стали | Хімічний склад % | |||||||||||||
| C | Si | Mn | не більш | |||||||||||
| Cr | S | P | Cu | Ni | As | |||||||||
| Сталь 45 | 0,42-0,5 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | 0,25 | 0,04 | 0,035 | 0,25 | 0,25 | 0,08 | |||||
| Марка стали | Механічні властивості | |||||||||||||
| Межа міцності при розтягуванні σр, мПа | Межа міцності при вигині σi, мПа | Відносне подовження φ, % | Відносне звуження ψ, % | Твердість по Брінелю, НВ | ||||||||||
| Сталь 45 | 600 | 350 | 16 | 40 | 207 | |||||||||
Розглядай всі оброблювані поверхні колеса зубчатого з метою встановлення методів обробки.
Поверхня 246,12h9 обробляється по 9 квалітету точності, а шорсткість по 4 класу. Отвір 73Н7 обробляється по 7 квалітету точності, а шорсткість по 6 класу. Паз шпони b=16D10 виконується по 10 квалітету, якість оброблюваних бокових поверхонь паза шпони виконується по 6 класу, а решта розмірів – по 14 і 11 квалітету точність. Зуби m=3|, Z=82| обробляються по 7 міри точності. Аналіз конструкції деталі на технологічність виконується двома методами: кількісним і якісним. При кількісній оцінці технологічності по кресленню деталь, що виготовляється, проста по конструкції і є поєднанням поверхонь обертання і площини. Деталь по конструкції жорстка. Всі поверхні можна обробляти нормальним ріжучим інструментом. Якщо для обробки заданої деталі не вимагається доводочних робіт (притирання, суперфінішування), то деталь по шорсткості вважається за технологічну. Тому, згідно якісної оцінки технологічності конструкції, задана деталь – технологічна. Для аналізу технологічності конструкції деталі якісним методом точність розмірів елементів деталі і шорсткість її поверхонь зводимо в таблицю 3.5.
При виконанні кількісної оцінки технологічність деталі визначається коефіцієнт точності і коефіцієнт шорсткості по ГОСТ 18831-73. Для цього необхідно визначити середню точність розмірів і середню шорсткість оброблюваних поверхонь.
Таблиця 3.5 – Точність розмірів і шорсткість поверхонь деталі
| Найменування поверхні деталі, розмір | Точність (квалитет) | Клас шорсткості |
| Діаметральні розміри:Зовнішня циліндрова поверхня 246,12,73h9|Внутрішній отвір 73Н7|Лінійні розміри:25h11|16D10|54,3Н11 | 97111010 | 4(Ra| 12,5)6(Ra| 3,2)4(Ra| 12,5)6(Ra| 3,2)5(Ra 6,3) |
Користуючись таблицею, визначимо коефіцієнт точності і шорсткості.