3.1.3 Применяемые механизмы для монтажа и демонтажа оборудования
Весь инструмент, оборудование и приспособления, применяемые при монтаже оборудования, делятся на пять основных групп:
1) инструмент, служащий для обработки металла (ручной и механизированный);
2) инструмент, служащий для сборки (ручной или механизированный);
3) контрольно – измерительный инструмент;
4) разметочный инструмент;
5) монтажное оборудование и приспособления.
К обрабатывающему инструменту относятся:
а) инструмент для рубки металла: зубила слесарные и кузнечные, крейцмейсели, пневматические и электрические зубила;
б) инструмент для резки металла: ножницы, труборезы, ножовки, электровиброножницы, керосинорезы, ацетиленовые резаки;
в) инструмент для опиловки металла: напильники, надфили, абразивные круги, электронапильники, электро- и пневмошлифовальные машинки;
г) инструмент для образования отверстий: сверла, развертки, райберы, зенкеры, электро- и пневмодрели;
д) инструмент для нарезки резьб: мечики, плашки, лерки, воротки, леркодержатели, клуппы;
е) инструменты для скобления (шабрения): шаберы разной конфигурации.
К сборочному инструменту относятся:
а) инструменты для сборки болтовых соединений: ключи гаечные, рожковые, накидные, разводные, торцовые, трещеточные, шарнирные, электро- и пневмогайковерты;
б) инструмент для сборки клепанных изделий: переносные горны, поддержки, кувалды, молотки, пневматические молотки и поддержки;
в) инструмент для фиксации положения сопрягаемых деталей: оправки, монтажные ломики, струбницы, скобы, прижимы;
г) инструмент для сварки: электрододержатели, аргоновые горелки, ацетиленовые горелки, водородные горелки;
К контрольно измерительному инструменту относятся:
а) инструмент для проверки размеров: линейки, метры, рулетки, мерные ленты, штрихмасы и электроштрихмасы, штангенциркули, микрометры, индикаторы, глубиномеры, нутромеры, щупы, резьбомеры;
б) инструмент для проверки положения детали узла или оборудования в целом: уровни валовые, уровни рамные, отвесы, нивелиры, гидростатические уровни.
К разметочному инструменту относятся: циркули, штангенциркули, рейсмусы, чертилки, кернеры, центроискатели, разметочные плиты.
Кроме перечисленного стандартного инструмента при монтаже применяется большое количество специального инструмента и приспособлений, создаваемых специально для монтажа определенного вида оборудования.
Большую роль в создании такого инструмента и приспособлений играют рационализаторы, и их опыт должен тщательно изучаться и распространяться.
К монтажному оборудованию и приспособлениям относятся:
а) такелажное оборудование и приспособления: домкраты, тали, лебедки, блоки, полиспасты, инвентарные якоря, винтовые стяжки;
б) приспособления для регулирования положения оборудования и его выверки: клиновые и винтовые регулировочные домкраты, клинья, скобы для выверки валов и муфт, приспособления для регулирования положения осевых струн и разбивки перпендикулярных осей;
в) оборудование и приспособления для испытания смонтированного оборудования: ручные и приводные гидравлические прессы, вакуум-насосы, инвентарные заглушки, манометры и вакуумметры, гелиевые течеискатели;
г) приспособления для безопасного ведения работ: инвентарные подмости и подвесные люльки, монтажные пояса.
3.1.4 Испытания оборудования
Гидравлическое испытание проводят с целью проверки элементов сосудов и аппаратов на прочность и плотность.
Гидравлическое испытание сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде, проводят на месте изготовления, а сосудов и аппаратов, собираемых на монтажной площадке, - на месте монтажа. В последнем случае на месте изготовления гидравлическому испытанию подвергают только отдельные сборочные единицы.
Литые детали, работающие под давлением, после термической и механической обработки следует подвергать гидравлическому испытанию при давлении, равном 1,5 Р, но не менее 0,3 МПа. Допускается испытание отливок после сборки и сварки в готовой сборочной единице или в целом аппарате при давлении, принятом для аппарата.
Аппараты, работающие под вакуумом, могут на месте установки подвергаться испытанию на вакуум с остаточным давлением, указанным в чертежах. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды. В отдельных случаях допускается проводить испытание, смачивая керосином сварные швы.
Плотность сварных укрепляющих колец и патрубков штуцеров проверяют пневматическим испытанием при давлении до 0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата.
Когда гидравлическое испытание сосуда и аппарата невозможно, допускается замена его пневматическим испытанием (воздухом или другим нейтральным газом).
После проведения гидравлического испытания сосудов и аппаратов или частей нетранспортабельной по длине аппаратуры вода из них должна быть удалена. После удаления воды сосуды, аппараты и их элементы, в том числе змеевики, секции погруженных холодильников и т.п. должны быть продуты сухим сжатым воздухом для окончательной просушки.
Гидравлическое испытание отдельных частей негабаритных по длине сосудов и аппаратов допускается не проводить на месте изготовления при условии проверки рентгенопросвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией сварных швов и испытания штуцеров, имеющих укрепляющие кольца, пневматическим давлением. В этих случаях гидравлическое испытание аппарата проводят на монтажной площадке.
При испытании сварных швов керосином поверхность контролируемого шва должна быть обильно смочена керосином в течение всего периода испытания.
Сосуды и аппараты признают выдерживающими гидравлическое испытание при следующих условиях:
- если в процессе испытания не замечено падения давления по манометру, течи, капель, потения или пропуска газа через сварные швы;
- если после испытания не замечено остаточных деформаций;
- если не обнаружено признаков разрыва.
3.1.5 Монтажная документация
Документация может быть разбита на три группы.
К первой группе относятся документы, получаемые монтажной организацией: общие виды, разрезы и планы зданий и сооружений; установочные чертежи оборудования, общие виды машин, узловые и рабочие чертежи, заводские инструкции; сметы на строительно-монтажные работы и единичные расценки; пояснительные записки к проекту, сводная ведомость оборудования и списки чертежей по объектам.
Ко второй группе относятся документы, разработанные монтажной организацией и входящие в состав технологических правил. В технологических правилах находит свое отражение перенос заводских методов подготовки производства на монтажные работы.
В состав технологических правил входят технический проект организации работ, технологические карты и калькуляции стоимости трудовых затрат, ведомости комплектования объекта оборудованием и снабжения метизами, трубами, фитингами, перечень изделий, изготовляемых монтажной организацией. Потребность в чистых болтах определяют подсчетом по рабочим чертежам, а потребность в черных болтах – на основе опыта.
В третью группу входят исполнительные документы: акты на скрытые работы, формуляры на установку и испытание машин, промывку гидравлических и смазочных систем и другие документы, связанные с качеством исполненных работ.
3.2 Эксплуатация оборудования
Содержание оборудования в исправном состоянии и чистоте, своевременная смазка и устранение неисправностей, обнаруженных в процессе эксплуатации, предупреждают аварии и усиленный износ механизмов.
Всякая даже мелкая неисправность, если она не будет своевременно устранена, вызывает нарушения в работе механизма, приводит к необходимости остановки агрегата и увеличению объема ремонтных работ. Для правильной эксплуатации и ухода за оборудованием составляют правила технической эксплуатации, которые выдают производственным и ремонтным рабочим.
Знание правил технической эксплуатации оборудования периодически проверяют.
За правильную эксплуатацию и содержание в исправности оборудования, установленного в цехах, ответственность несут начальники цехов.
Соблюдение правил технической эксплуатации контролируют дежурные мастера и бригадиры. Они обязаны:
а) не допускать обезлички и обслуживания оборудования;
б) наблюдать за выполнением производственными рабочими таких работ, как правильная и своевременная смазка, охлаждение и уборка оборудования;
в) не допускать перегрузки и неправильного использования оборудования;
г) наблюдать за выполнением установленного порядка передачи оборудования от смены к смене.
Механики цехов и участков обязаны:
а) проверять качество и содержание плановых ремонтов и межремонтного обслуживания и участвовать в окончательной приемке оборудования из ремонта;
б) руководить ремонтными бригадами и инструктировать их по вопросам планово-предупредительного ремонта;
в) анализировать причины поломок оборудования и участвовать в составлении актов об аварии;
г) осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего и участвовать в приемке и активировании вновь прибывшего оборудования.
Порядок допуска рабочих к обслуживанию оборудования
К самостоятельной работе на станке или другом оборудовании допускаются лица, знающие правила технической эксплуатации, выдержавшие соответствующие испытания, прошедшие инструктаж по технике безопасности. В отдельных случаях к управлению и обслуживанию оборудования допускаются лица, имеющие удостоверение, выданное соответствующими организациями (Государственной автомобильной инспекцией, Госгортехнадзором).
3.2.1 Правила эксплуатации турборастворителя
Приступая к работе, рабочий обязан принять станок от своего сменщика, тщательно осмотреть механизмы и убедиться в их исправности. Если при осмотре будут выявлены неисправности, то, не приступая к работе, рабочий обязан заявить об этом производственному мастеру, начальнику участка или цеха, которые силами ремонтного персонала должны их устранить. Работать на неисправном оборудовании категорически запрещается. Рабочий, принимающий смену, обязан сделать соответствующую запись о приеме станка в журнале приема и сдачи смен.