Вагонное хозяйство железных дорог (стр. 6 из 15)
Далее определяется продолжительность цикла поточной линии в минутах по формуле:
(2.7.)Тц =160*2,99= 481 (мин)
После этого определяется фронт работ поточной линии и проектируемого цеха в целом соответственно по формуле :
(2.8)Фц =nпл*Фпл ,
где
соответственно число позиций и фронт работi-той поточной линии .
Фпл=7*1=7 (физ.ед.)
Фц=2*7= 14 (физ.ед.)
На последнем этапе определяется величина объема отремонтированных вагонов с одного ремонтного стойла по формуле:
; (2.9)Мц=6000/14=500
Часовая производительность каждой поточной линии :
; (2.10.) 
час.Расчетную длину поточной линии Lпл можно найти, зная рабочую длину ремонтной позиции ln3, расстояние между позициями l2 и количество позиций.
Lпл=( ln3+ l2)*Qпл; (2.11)
Lпл=( 13,9+2)*7=111,3 м.
3.6 Выбор и расчет потребного количества оборудования
Потребное количество станков для механических отделений вагонных депо, как правило, определяют по технико-экономическим показателям. К наиболее распространенному показателю этого рода относится затрата станко-часов на один ремонтируемый вагон по видам ремонта, типам и осности. Потребное (расчетное) количество станков по такому показателю подсчитывают по формуле:
; (2.12)где
- годовая производственная программа ремонта вагонов по типам и осности; 
Fдст – действительный годовой фонд времени станка в одну смену в часах;
Сст – расход станко-часов на один ремонтируемый вагон; [2,cтр.258, табл.14]
mсм – число смен работы.
Sрас=(4500*6)/(3864,4*1)=9 шт.
Принятое количество станков распределяют по типам в следующем соотношении:
- токарно-винторезные 32% -3
- сверлильные (горизонтальные и вертикальные) 21%- 2
- фрезерные 20% -2
- болторезные и гайконарезные 10%.-1
Потребное количество кузнечного и рессорного оборудования подсчитывают по годовой программе поковок и ремонта рессор и часовой производительности соответствующих агрегатов.
Для кузнечных работ годовая программа складывается из массы ремонтной поковки на основную программу ремонта вагонов (включая и потребности ПТО, прикрепленные к депо) и новой поковки, необходимой для изготовления инструментов, штампов, приспособлений и хозяйственных целей. Массу новых поковок условно принимают в долевом отношении к массе ремонтной поковки. Тогда общая годовая потребность в поковках (приведенная к новой) определяется по формуле:
; (2.13.)где
коэффициент, учитывающий расход поковки на изготовление нестандартного инструмента, штампов, приспособлений и для хозяйственных целей депо ; 1,1-1,14Ккуз- коэффициент перевода ремонтной поковки в новую ;
Ккуз=0,2-0,25.
qрм - расход ремонтной поковки на один приведенный вагон при деповском ремонте, кг.,
суммарный годовой пробег вагонов, обслуживаемых ПТО , млн.вагоно-км пробега, 530*106qПТО - расход ремонтной поковки на техническое обслуживание вагонов на ПТО, кг на 1 млн. вагоно-км пробега .
Примерный расход ремонтной поковки на один приведенный грузовой вагон составляет – 34 кг , то же на пробег 1 млн . вагоно-км грузового – 16 кг.
(кг)Определив годовую потребность в новой поковке подсчитывают количество потребного оборудования для кузнечного отделения по формуле:
(2.14)где Нкуз-часовая производительность кузнечного оборудования кг , которая составляет для молотов с массой падающих частей 0,15 т 18 кг/ч, с массой 0,2т 32 кг/ч и 0,35т 60 кг/ч, для нагревательных печей – 30 кг/ч, двух огневых горнов- 10 кг/ч ;
Кисп- коэффициент использования кузнечных агрегатов во
времени ;
Кисп=0,70-0,75 .
Кузнечные агрегаты распределяют в следующем соотношении: молоты – 60%, нагревательные печи – 30% и горны – 10%.
- nкуз для молотов с массой 0,35 т 60 кг/ч:
- для нагревательных печей:
для двух огневых горнов
Принимаем 2.
Программа рессорного отделения определяется нормами, которыми предусмотрено что, на один грузовой вагон деповского ремонта требуется ремонт 1,2 рессоры, на текущий отцепочный – 0,4 и на ПТО, прикрепленное к депо, - 0,00015 рессоры на пробег 1 млн. вагоно-км.
В рессорном отделении, как правило, устанавливают:
одну двухкамерную рессорную печь, гибозакалочную машину простейшего типа, гидравлический пресс для снятия и насадки хомутов рессоры, станок для завивки пружин и другое технологическое оборудование.
Потребность депо в электросварочных аппаратах подсчитывается по формуле:
где Ксв- коэффициент , учитывающий сварочные работы при техническом обслуживании , текущем отцепочном ремонте вагонов и для хозяйственных целей ;
Ксв=1,25-1,3 ;
Nв- годовая программа деповского ремонта вагонов ;
Фдсв- действительный годовой фонд времени работы одного сварочного аппарата;
коэффициент использования сварочных аппаратов, при ручной сварке - 0,7-0,8 ; при автоматической - 0,9-0,95.Суммарное время на сварочные работы, производимые на одном вагоне, рассчитывается по формуле :
где
коэффициент, учитывающий время, потребное на вспомогательное и подготовительно-заключительные операции, принимается при ручнойи полуавтоматической сварке равным 1,3 ; при автоматической 1,2;
плотность наплавляемого металла, 
7,8 г/см3; 
коэффициент, учитывающий положение шва при сварке ;Vнап- объем наплавляемого металла , на один
приведенный грузовой вагон -800 см3 ;
Jсв- сварочный ток 180-240 А.
коэффициент наплавки количества электродного металла, г ., расплавляемого за 1 ч. Сварочным током в 1 А. Этот коэффициент при ручной сварке составляет 7.7-8.2 г/(А*ч), при полуавтоматической – 9,6 г/(А*ч) и при автоматической – 13-16 г/(А*ч) 
. 
шт.Принимаем 5 электросварочных аппаратов.
Рассчитанное количество сварочных аппаратов распределяется так: 50% - в сборочном участке, в тележечно-колесном – 30%, в сварочном – 10% и в остальных производственных подразделениях – 10%.
Общее количество газосварочных аппаратов обычно не превышает 15% числа сварочных.
3.7 Разработка технологического процесса ремонта вагонов на поточных линиях
3.7.1 Основы организации технологического процесса
Технологические процессы должны предусматривать повышение качества продукции и производительности труда, снижение себестоимости и улучшение условий труда, расширение объема механизации и автоматизации производственного цикла изготовления или ремонта изделия, быть безопасными для исполнителей.
По степени детализации описания технологического процесса различают: маршрутное, когда в маршрутной карте излагается сокращенное описание всех технологических операций; операционное, когда в маршрутной карте дается только наименование операций, а их полное описание излагается в операционных картах и маршрутно-операционное, когда в маршрутной карте дается сокращенное описание одних операций, а подробное описание других – в операционных картах.
Проектирование технологических процессов начинают с изучения рабочих чертежей и технических условий. Проводят контроль чертежей и проверку технологичности конструкции изделия. Затем намечают последовательность выполнения операции, выбирают оборудование и оснастку, производят расчет технологических режимов и нормирование. В случае необходимости выполняют также расчеты на точность, устанавливают припуски на обработку, промежуточные размеры и др.