Строительные машины 2 Принципы устройства (стр. 38 из 45)
/ — бункер; 2 — лопастное устройство; 3 — побудитель; 4 — всасывающий клапан; 5 — клапан нагнетания; 6 — поршень; 7 — кривошипно-шатунный механизм привода поршня; 8 — рычаги управления клапанами
от степени заполнения рабочей камеры, которая определяется коэффициентом заполнения kзп; он может быть принят равным 0,6—0,9 в зависимости от жесткости бетона и крупности заполнителя.
Для подачи бетона по трубам применяют пневматические бетононасосы, в которых бетон транспортируется по трубам при помощи сжатого воздуха. Резервуар (рис. 10.18) заполняется бетоном, после чего он герметически закрывается и в него подается сжатый воздух под давлением 5—6 ат (0,5— 0,6 МПа). Воздух выдавливает бетон в трубопровод, по которому он направляется к месту укладки. Так как поверхность бетона в резервуаре, на которую давит воздух, значительно больше, чем площадь сечения трубопровода, то давление в трубопроводе превышает 5—6 ат (0,5—0,6 МПа). В месте разгрузки бетонной смеси обычно устанавливается разгрузочный бункер, в котором смесь освобождается от воздуха.
Растворонасосы. С помощью таких устройств подаются растворы к местам производства кирпичной кладки, штукатурных работ, замоноличивания стыков при монтаже бетонных сооружений. Главным параметром растворонасосов является производительность. Для небольших объемов работ, например ремонтных, рекомендуется применять растворонасосы производительностью до 1 м3/ч. Для транспортирования растворов на расстояние до 50 м по горизонтали и до 15 м по вертикали целесообразно применять насосы производительностью 2 м3/ч, а на расстояние 100—125 м по горизонтали и 30—40 м по вертикали — производительностью 4 и 6 м3/ч.
По способу воздействия плунжера на раствор растворонасосы можно разделить на: диафрагмовые, в которых действие плунжера
Рис. 10.18. Пневматический бетононасос:
/ — выходное колено; 2 — корпус; 3 — центральное сопло; 4 — верхние сопла; 5 — загрузочная воронка; 6 — рычаг управления заслонкой загрузки; 7 — краны управления подачи воздуха к соплам
на раствор через промежуточную жидкость, что предохраняет плунжер от абразивного износа; без-диафрагмовые, в которых плунжер соприкасается с раствором.
В основном применяют диафрагмовые растворонасосы. Плунжер насоса (рис. 10.19) приводится в движение электродвигателем через зубчатую передачу и кривошипный механизм. Перемещение плунжера в камере, заполненной водой, создает давление в камере, в результате чего выгибается диафрагма, установленная между рабочей полостью насоса и камерой с водой. Находящийся в рабочей камере раствор приподнимает верхний шаровой клапан и раствор поступает в воздушный колпак. При обратном ходе плунжера диафрагма выгибается в сторону водяной камеры. В рабочей камере создается вакуум, верхний клапан закрывает отверстие под действием собственной массы, нижний клапан открывается под действием вакуума и раствор из бункера поступает в рабочую камеру. Подача раствора из рабочей камеры в воздушный колпак происходит порциями, а из колпака в трубопровод раствор подается непрерывно, так как объем воздушного колпака значительно больше, чем порция, подаваемая за один ход плунжера.
В бездиафрагмовых растворонасосах раствор подается в трубопровод непосредственно плунжером насоса. В этих насосах цилиндр имеет сменную рубашку, которая заменяется по мере износа. Достоинством этих насосов является возможность перекачивания густых растворов с осадкой конуса 3— 6 см, в то время как диафрагмовые позволяют перекачивать растворы с осадкой конуса 8—10 см.Энергоемкость растворонасосов составляет 1,25— 1,5 кВт*ч на 1 м* раствора.
Рис. 10.19. Схема диафрагмового растворонасоса с шаровыми клапанами:
/ _ бункер; 2 — шаровые клапаны; 3 — резиновая диафрагма; 4 — воздушный колпак; 5 — трубопровод; 6 — предохранительный клапан; 7 — кривошипно-шатунный механизм; 8 — зубчатая передача; 9 — электродвигатель; 10 — плунжер; // — корпус
Производительность растворонасосов
П = 60*pD2 /4 * Snh, (10.4)
где п — число двойных ходов штока; h — коэффициент использования рабочего объема, h = 0,5 ¸ 0,75; D и 5 см. на рис. 10.19.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРМАТУРЫ
На заводы железобетонных изделий и на полигоны арматурная сталь диаметром 2 ¸ 14 мм поступаете виде мотков массой 50 ¸ 200 кг, а диаметром свыше 14 мм — в прутках длиной 6 ¸ 12 м. Для изготовления арматуры сталь, поступающую в мотках, подвергают размотке, очистке, правке, упрочнению (в отдельных случаях), резке и иногда гибке. Сталь, поступающую в прутках, очищают, в некоторых случаях упрочняют и подвергают гибке.
Схема технологического процесса заготовки арматурных стержней из мотков приведена на рис. 10.20.
Станки для правки и резки. Проволоку / пропускают через вращающийся барабан 2 с радиально расположенными плашками 3, смещенными относительно оси барабана. При вращении барабана проволока протягивается через плашки 3, изгибается поочередно в различных плоскостях, благодаря чему выпрямляется и дополнительно очищается от окалины и грязи. За барабаном установлены несколько пар роликов 4, между которыми проходит выпрямленная проволока. При вращении этих роликов зажатая между ними проволока вытягивается из барабана и подается к двум роликам 5, на которых закреплены ножи, отрезающие проволоку. Вращение этих роликов с ножами включается периодически после того, как проволока прошла
Рис. 10.20. Схема заготовки арматуры:
/ — бухта проволоки; 2 — правильный барабан; 3 — плашки; 4 — ролики, протягивающие проволоку; 5 — ролики с ножами для отрезания проволоки; 6 — упор с выключателем ножей
между роликами расстояние, соответствующее заданной длине прутка /. Когда конец проволоки достигает упора 6 и нажимает на него, ролики с ножами начинают вращаться. Скорость протягивания проволоки в этих станках достигает 1,5 м/с, частота вращения барабана 1800—2000 об/мин, мощность привода составляет 4—7 кВт.
Производительность станка
Q = 60pDnq
(10.5)
где D—диаметр тянущих роликов; п — частота вращения, об/мин; q —
масса 1 м длины арматурной стали, т.
Диаметр проволоки, которая может правиться на станках, работающих по этому принципу, составляет 7 ¸ 14 мм. Расстояние между
Рис. 10.21. Принцнпиальая схема станка для гибки арматуры
роликами, соответствующее диаметру проволоки, регулируется в радиальном направлении винтовым устройством.
Станки для гибки арматуры. Гибка стержней арматуры производится на станках различной конструкции, но по одной принципиальной схеме (рис. 10.21). На вращающемся диске 2 вертикально закреплены центральныи палец 3, вокруг которого загибается пруток и диаметр которого равен радиусу изгиба, и гибочный ролик 4, расположенный на некотором расстоянии от центра. Вне диска закреплен упорный ролик /. Проволока пропускается между центральным пальцем, гибочным роликом и упорным роликом. При вращении диска пруток упирается в упорный ролик, а гибочный ролик загибает его вокруг центрального пальца. Для гибки арматуры больших диаметров одного гибочного ролика недостаточно, в этих случаях устанавливают большее количество роликов. Станки выпускают с комплектами сменных частей, в которые входят диски с пальцами и роликами для гнутья стержней диаметром до 20 мм.
В станках для гнутья стержней диаметром до 90 мм имеется диск для гнутья арматуры диаметром до 40 мм и диск для гнутья арматуры диаметром до 90 мм. Привод второго диска осуществляется при помощи дополнительной зубчатой передачи, благодаря которой частота вращения этого диска значительно меньше, чем первого диска. Поэтому окружное усилие на изгибающих роликах значительно больше, что и необходимо для гнутья стержней больших диаметров. Мощность этих станков достигает 10 кВт.
Производительность станков для гибки зависит от частоты вращения рабочего вала, которая для гнутья арматуры диаметром до 10 мм составляет 14 об/мин, диаметром 12 + 14 мм — 7—7,5 об/мин, диаметром 19 ¸ 40 мм —
3,5 об/мин, диаметром 40 ¸ 90 мм — 0,5— 0,6 об/мин. Для гнутья арматурных каркасов, сварных сеток применяют специальные станки. Сетку укладывают на стол станка так, чтобы со стола свешивалась та часть, которая должна быть отогнута. Изгибается сетка при помощи прижимной траверсы и гибочной балки. Чтобы загнуть второй край, сетку вынимают и укладывают на стол другой стороной. На таких станках можно гнуть сетки длиной до 3,5 м. Наибольший угол отгиба 105°, число отгибов в 1 ч до 100. Имеются станки, позволяющие одновременно отгибать оба края сетки; они работают по тому же принципу.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ АРМАТУРЫ
Армирование при изготовлении предварительно напряженных железобетонных изделий производится двумя способами: с помощью отдельных стержней, проволок или пучков, которые натягиваются на упоры форм или стендов, или с помощью непрерывной нити проволоки, которая в напряженном состоянии наматывается на упоры форм или стендов (по этому способу армируются трубы, стойки и им подобные детали).
Существует два способа передачи натяжения арматуры на бетон. По одному способу арматура натягивается до затвердения бетона, и усилие натяжения воспринимается поддоном, формой или упорами стенда. После затвердения бетона усилие натяжения передается с инвентарных конструкций на бетон. По другому способу вначале изготовляется изделие, которое затем обжимается напряженной арматурой.