Отработка запасов каменной соли гор.-305м камерной системой разработки, комбайном Урал-10АМБ (стр. 13 из 21)

Для организации бесперебойных работ очистных и проходческих комплексов на участке предусмотрен четырёхсменный режим работы: три смены являются добычными, а одна смена ремонтная. Длительность смены составляет 6 часов.

В добычную смену на комплексе работает звено в составе одного машиниста горно-выемочных машин (МГВМ) и одного или двух горнорабочего очистного забоя (ГРОЗ). МГВМ осуществляет управление комбайном во время выемки, осматривает комбайн после завершения цикла. ГРОЗ занимается доставкой руды на ленточный конвейер с помощью самоходного вагона 5ВС-15М и помогает машинисту при осмотре и обслуживании комбайна.

В ремонтную смену должны присутствовать МГВМ, ГРОЗ и электрослесарь участка. Все ремонтные работы ведутся по указаниям начальника участка (заместителя).

Все работы производятся по утверждённым паспортам и в соответствии с инструкциями, разработанными для конкретного вида работ. Для обеспечения отсутствия простоев в добычные смены должна быть хорошо налажена своевременная доставка запасных частей, материалов, своевременно выполняться текущие и запланированные ремонты.

Составление графика планово-предупредительных ремонтов

На предприятиях минеральных удобрений и химической промышленности проводится эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системы планово-предупредительных ремонтов ППР.

В основе составления графика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:

1. Количество текущих ремонтов по формуле:

, (6.1.1)

где Д_к – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами;

Д_т – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами, К – количество капитальных ремонтов, К =1.

2. Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

, (6.1.2)

где 8760 – общее число рабочих часов оборудования в год.

3. Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется по формулам:

П_пк = П_к · Р_год.к, (6.1.3)

П_пт = П_т · Р_год.т, (6.1.4)

П_п = П_пк + П_пт , (6.1.5)

где П_к и П_т – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах,

Р_год.к и Р_год.т – количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.

4. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Ф_эф = 8760–П_п , (6.1.6)

где 8760 – календарный годовой фонд рабочего времени в часах,

П_п – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.

Приведем пример расчета:

1. Т = Д_к / Д_т – 1 = 10800/1200–1=8 текущих ремонтов

2. Ц = Д_к / 8 760 = 10800/8760=1,23 года

3. П_пк = П_к · Р_год.к =960 ·1=960 часов

4. П_пт= П_т · Р_год.т =96 · 6=576 часов

5. П_п = П_пк + П_пт =960+576=1536 часов

6. Ф_эф = 8760–П_п =8760–1 536=7224 часов

Таблица 6.1.4

Наименование оборудования	Норма времени непрерывной работы между ремонтами и время простоя в ремонте, часы				Условные обозначения ремонта												Годовой простой в ремонтах часы Пп	Эффективный фонд времени работы оборудования, часы, Фэф
	Дт	Пт	Дк	Пк	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1. Урал-10АМБ	1 200	96	10 800	960	Т	Т	Т	К	1 536	7 224
2. 5ВС-15М	1 200	96	10 800	960	Т	Т	Т	К	1 536	7 224
2. БП-14	1 200	96	10 800	960	Т	Т	Т	К	1 536	7 224

Годовой график ППР

6.2 РАСЧЁТ ЗАТРАТ НА ОСНОВНЫЕ И

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ,

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ОБОРУДОВАНИЯ

Материалы – это различные вещественные элементы, используемые преимущественно в качестве предмета труда для изготовления продукции и обслуживания производства.

Предметы труда – целиком потребляются в течение одного производственного цикла, изменяют свою натуральную форму, образуя готовый продукт, целиком переносят на него свою стоимость и возмещаются (окупаются) после каждого производственного цикла.

Материалы подразделяются на основные, из которых непосредственно изготавливается продукция (в натуральной форме входят в ее состав), и вспомогательные используемые для производственно-эксплуатационных нужд предприятия и не образующие вещественного содержания изготавливаемой продукции. Одни и те же материалы в зависимости от их использования могут быть основными или вспомогательными.

Расчёт затрат по статье «Основные и вспомогательные материалы» ведут исходя из норм расхода материалов и действующей цены на него.

Затраты на материалы определяются по формуле:

, (6.2.1)

где Р_м – годовой расход материалов;

Ц–цена за единицу материала, руб.

Наименование основных и вспомогательных материалов, их годовой расход, цены за единицу и затраты на каждый вид материалов приведены в таблице 6.2.1.

Таблица 6.2.1

Затраты на основные и вспомогательные материалы

Наименование материалов	Единица измерения	Расход материала за год (Рм)	Цена за единицу материала, руб (Ц)	Совокупные затраты на материалы, руб (Зм)
Основные материалы: 1. Резцы Д6-22 2. Кабель КГС 4×16 3. Металл 4. Лес	шт. м кг м3	1822,9 5231,4 82042,5 301,2	3053,49 11152 2375,4 5967,566	5566206,9 58340572,8 194883754,5 1797430,9
Итого по основным материалам	260587965,1
Вспомогательные материалы: 1. Сырая резина 2. Крепь анкерная “Эстонсланец” 3. Мыло 4. Лепестки 5. Лакоткань 6. Лампочки на 127 В	кг шт. шт. шт. м шт.	120 5600 811 6800 83 460	8568 4054 320 319 5895 800	1028160 22702400 259520 2169200 489285 368000
Итого по вспомогательным материалам	27016565
Итого совокупные затраты	287604530,1

6.3 РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА

ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ

Расход энергии планируется отдельно по ее видам и направлениям использования.

Расход электрической энергии на двигательную силу (

) определяется на основании мощности оборудования и его загрузки по формуле:

, (6.3.1)

где О – количество единиц оборудования данного типа;

М_д– мощность двигателя данного оборудования, кВт;

Ф_эф– планируемый полезный фонд времени работы оборудования, ч;

К_з.о. – коэффициент загрузки оборудования (нормативное значение 0,9-0,96);