Стоимость строительства узла приготовления реактивного топлива составляет порядка 450 млн. руб., стоимость 1 тонны технического керосина КТ-1 – 11500 руб. за тонну, реактивного топлива РТ – 14000 руб. за тонну, планируемый объем выработки реактивного топлива – 400 000 тонн в год, затраты на выпуск 1 тонны реактивного топлива – 800 руб. Определим экономическую эффективность от строительства узла приготовления реактивного топлива по формуле:
Э = (ЦН - ЦС - З) ´ ВП – Сстр, (52)
где ЦН – цена реализации реактивного топлива,
ЦС – цена реализации технического керосина,
З – затраты на выпуск реактивного топлива,
ВП – предполагаемый объем выпуска реактивного топлива,
Сстр – затраты на строительство узла приготовления реактивного топлива.
Э = (14000 руб. – 11500 руб. – 800 руб.) ´ 400 000 т – 450 000 000 руб. =
= 230 000 000 руб.
Современные требования к качеству дизельного топлива с каждым годом становятся все более жесткими. В настоящее время принято решение о распространении норматива Euro-4 – 50 ppm (0,005 % масс.) на все страны ЕС к концу 2004 года. На сегодняшний день в России действуют требования к качеству выпускаемого дизтоплива Euro-2, где содержание серы должно быть не более 500 ppm. Именно такое дизельное топливо сегодня выпускает НПЗ ОАО «ТАИФ-НК». С 1 января 2008 года в России вводятся в действие технические нормативы Euro-3, где содержание серы регламентируется не более 350 ppm. А с 1 января 2012 года в России будут действовать требования Euro-4, где содержание серы будет не более 50 ррm. Очевидно, что назрела необходимость реконструкции установки гидроочистки, с возможностью, после модернизации, выпуска дизельного топлива со сверхнизким содержанием серы.
Поэтому становится актуальным вопрос о выпуске дизельного топлива с ультранизким содержанием серы 5 ppm, именно такой уровень содержания серы в товарных дизельных топливах принят в США как стандарт для всех проектов всех вновь разрабатываемых технологий получения дизтоплива на НПЗ.
Для производства дизельного топлива с содержанием серы удовлетворяющим требованиям Euro-4, где содержание серы составляет не более 50 ppm необходимо установка дополнительного реактора для увеличения объемной скорости реакции и замена катализатора на более современный, способный удалять наиболее трудноудаляемые соединения серы.
Выпуск такого топлива позволит сохранить долю рынка в объеме 2,6 % (Приложение Ж) и увеличить объемы продаж на внутреннем и внешнем рынках, и соответственно объемы прибыли. Стоимость модернизации установки: приобретения реактора, нового катализатора, реконструкция компрессора, средств КИП и А, трубопроводов и строительно-монтажных работ составит – 750 млн. руб., стоимость дизельного топлива удовлетворяющего требованиям Euro-2 – 11000 руб/т, Euro-4 – 14000 руб/т, предполагаемый объем производства – 1 500 000 т, затраты на выпуск 1 тонны дизельного топлива – 1000 руб. Рассчитаем экономическую эффективность выпуска дизельного топлива удовлетворяющего требованиям Euro-4 по следующей формуле:
Э = (ЦН – ЦС – З) ´ ВП – Срек , (53)
где ЦН – цена реализации дизельного топлива Euro-4,
ЦС – цена реализации дизельного топлива Euro-2,
З – затраты на выпуск 1 т дизельного топлива Euro-4,
ВП – предполагаемый объем выпуска дизельного топлива Euro-4,
Срек – затраты на реконструкцию установки гидроочистки газойля.
Э = (14 000 руб. – 11 000 руб. – 1 000 руб.) ´ 1 500 000 т. – 750 000 000 руб. =2 250 000 000 руб.
Вторым направлением улучшения использования производственных мощностей являются интенсивные резервы. Если экстенсивные резервы имеют свои естественные границы, то интенсивные резервы практически неисчерпаемы. Интенсивные резервы находят свое конкретное выражение в следующем:
- совершенствование технологии выпускаемой продукции;
- внедрение прогрессивных технологий;
- обновление и модернизация оборудования;
- повышение технической оснащенности производства.
Одним из путей совершенствование технологии выпуска продукции, снижения затрат на производство и увеличение выпуска продукции является внедрение рационализаторских предложений, направленных на увеличение выпуска товарной продукции, уменьшение потерь, улучшение условий труда, повышение безопасности производства, исключения аварийных и невынужденных остановов, повышения качества и снижение затрат, и соответственно себестоимости выпускаемой продукции. Так за 2006-2008 год было подано 146 рацпредложения, из них 70 внедрено, 27 отклонено, 22 – на внедрении. Из них, с экономическим эффектом – 41. Остальные направлены на улучшение условий труда и повышение безопасности производства, рассчитаны по коэффициентам. Экономический эффект от внедрения составил – 1,486 млн. руб. Основные показатели по рационализаторской работе приведены в таблице 21.
Таблица 21 – Показатели по рационализаторской работе за 2006-2008 гг.
| Количество | 2006 год | 2007 год | 2008 год | Итого |
| - поданных рацпредложений - внедренных рацпредложений - принятых на внедрение - отклоненных - снятых с учета | 66 32 6 12 14 | 46 29 7 9 1 | 34 9 9 6 0 | 146 70 22 27 15 |
| Количество авторов | 94 | 72 | 57 | 223 |
| Экономический эффект от внедрения, тыс. руб. | 856 | 479 | 151 | 1486 |
Сокращение времени невынужденных простоев позволяет увеличить объем выпущенной продукции. Так, анализ аварийных остановов установок НПЗ ОАО «ТАИФ-НК» показал, что в 2006-2008 годах произошло 39 аварийных остановов с общим временем простоя 1227,5 часов, из них 10 остановов в 2006 году с временем простоя 303 часа, 18 остановов в 2007 году с временем простоя 616,5 часов и 11 остановов в 2008 году с временем простоя 308 часов (Приложение И). Недовыпущено товарной продукции на 1787 млн. руб. Основные показатели остановов технологического оборудования в 2006-2008 году приведены в таблице 22.
Таблица 22 - Остановы технологического оборудования в 2006-2008 годах
| Показатели | 2006 год | 2007 год | 2008 год | Итого |
| Количество остановов, из них: | 10 | 18 | 11 | 39 |
| - технологические неполадки; | 8 | 12 | 6 | 26 |
| - прекращение подачи электро | ||||
| Продолжение таблицы 22 | ||||
| Показатели | 2006 год | 2007 год | 2008 год | Итого |
| энергии, воздуха КИП и т. д; | 2 | 3 | 3 | 8 |
| - по вине персонала. | 1 | 3 | 2 | 6 |
| Общее время простоя, ч | 303 | 616,5 | 308 | 1227,5 |
| Не допущено продукции на сумму, млн. руб, | 424 | 882 | 481 | 1787 |
Также, актуальным является вопрос об уменьшении времени капитального ремонта с 30 суток до 15-20 суток или проведении его 1 раз в 2 года, что уже практикуется на некоторых передовых нефтеперерабатывающих заводах в России и за рубежом. Рассчитаем экономический эффект от уменьшения времени простоя в капитальный ремонт до 15 дней (360 часов) по следующей формуле:
Э = (Т ´ ВП ´ Ц – З)кт + (Т ´ ВП ´ Ц – З)дт + (Т ´ ВП ´ Ц – З)пб, (54)
где Т – время, отработанное установками,
ВП – предполагаемый объем выпуска продукции,
Ц – цена выпускаемой продукции,
З – затраты на переработку нефти и выпуск нефтепродуктов.
Э = (360 ч ´ 75 т ´ 11500 – 27 600 000) + (360 ч ´ 189 ´ 11 000 – 68 000 000) + (360 ч ´ 115 ´ 9900 – 41 000 000) = 282 900 000 + 680 440 000 + 368 860 000 = 1 332 200 000 руб.
Таким образом, видно, что ОАО «ТАИФ-НК» обладает большими резервами по увеличению выпуска и реализации продукции. Но их использование потребует определенных капитальных затрат, технических мероприятий по внедрению.
Заключение
Технико-экономический анализ производственной и финансово-экономической деятельности предприятия служит основой выбора более рациональных методов повышения эффективности производства. Важным этапом экономической работы на предприятии является анализ производственной и хозяйственной деятельности, направленный на выявление и мобилизацию внутрипроизводственных резервов.
Деятельность предприятия и его подразделений характеризуется следующими показателями: