Таблиця 2.15
Витрати на збут, тис.грн.
| Найменування статті | План | Факт | Відхилення |
| Витрати на тару та упаковку | 867 | 867 | - |
| Витрати на вантаження | 495,8 | 430,8 | -65 |
| Оплата спеціалізованих транспортних контор | 53 | 40 | -13 |
| Інші витрати | 69 | 49,19 | -19,81 |
| Всього | 1484,8 | 1386,99 | -97,81 |
Приведені дані (табл. 2.15) показують, що після коректування кошторису витрат на збут виявлена економія на суму 97,81 тис. грн, зокрема по витратах на завантаження на суму 65 тис. грн., оплаті спеціалізованим транспортним конторам на 13 тис. грн., іншим витратам на 19,81 тис. грн. Одержана економія витрат на збут є наслідком невиконання планового об'єму робіт на 6%.
Така економія була досягнута за рахунок підвищення рівня механізації і автоматизації вантажувально-розвантажувальних робіт. Крім того, транспортні тарифи за перевезення вантажів виявилися нижче, ніж планувалися. Таким чином, зниження витрат на збут позитивно характеризують організацію роботи відділу збуту аналізованого заводу.
Проведений постатейний аналіз показав, що на аналізованому заводі фактичні витрати по окремих статтях собівартості виявилися вище планових з незалежних від підприємства причин у зв'язку з дією зовнішніх чинників: зростання цін і тарифів на матеріальні ресурси, особливо на паливо, інфляція, зниження попиту на цемент. А за рахунок дії внутрішніх чинників по всіх статтях собівартості досягнута економія. Це позитивно характеризує діяльність підприємства і свідчить про його здатність ефективно функціонувати в ринкових умовах господарювання. Проте слід підсилити контроль за збереженням матеріальних цінностей на складі, щоб не допускати непродуктивних витрат у майбутньому.
РОЗДІЛ 3
РОЗРОБКА ЗАХОДІВ ЩОДО ОПТИМІЗАЦІЇ ВИТРАТ ПІДПРИЄМСТВА НА ВИРОБНИЦТВО ПРОДУКЦІЇ
3.1 Резерви зниження собівартості продукції підприємства
Витрати на виробництво продукції визначають основні виробничі фактори: засоби праці, предмети праці, та сама праця.
У відповідності з цим аналіз шляхів зниження собівартості можна вести в розрізі основних економічних елементів витрат:
економія предметів праці, що призводить до зростання матеріалоотдачі та скорочення частки витрат предметів праці у вартості продукції;
раціональне використання техніки та основних виробничих фондів у цілому, що приводить, як правило, не тільки до росту фондоотдачі, але і до скорочення частки амортизації у вартості продукції.
На практиці аналіз за елементами витрат проводити важко із-за відсутності достатніх облікових та звітних даних: облік витрат і калькулювання собівартості ведуться за статтями витрат, у яких елементи можуть бути представлені в комплексі. Тому аналіз шляхів зниження собівартості зазвичай ведеться в розрізі окремих статей собівартості товарної продукції і окремих виробів або використовується групування статей.
Результати аналізу по підприємству показали, що основними резервами зниження собівартості цементу є:
скорочення витрат на паливо, яке використовується безпосередньо в технологічному процесі;
збільшення об'єму випуску цементу за рахунок повнішого використання виробничої потужності підприємства.
Економія палива має істотне значення в собівартості цементу у зв'язку з високою питомою вагою цих витрат в собівартості цементу (37,9%). Як паливо на технологічні цілі (випалення клінкеру) на аналізованому заводі використовується природній газ. Проте застосування спеціальних нагнітаючих форсунок надає велику економію, а також завдяки цьому поліпшується мінералогічний склад клінкеру і якість цементу, поліпшується режим роботи і подовжується термін служби обладнання, зростає його продуктивність, не потребує дорогих робіт, знижується питома витрата палива, що у результаті приводить до істотного зниження собівартості цементу.
Також одним з резервів зниження собівартості продукції є перехід від мокрого спосібу виробництва на сухий або комбінований. На данному етапі, виробництво цементу на КЦЗ «Пушка» проводиться мокрим спосібом. Порівняльна простота мокрого способу і можливість отримання високомарочной продукції на сировину зниженї якості зумовили його широке розповсюдження в цементній промисловості нашої країни. В даний час цим спосібом випускається близько 85% клінкеру. У той же час введення в шлам значної кількості води (30-50% маси шламу) зумовлює різке підвищення витрат теплоти на її випаровування. В результаті витрата теплоти при мокрому способі (5,8-6,7 МДж / кг) на 30-40% вище, ніж при сухому способі. Крім того, при мокрому способі зростають габарити і відповідно металоємність печей.
Найважливіша перевага сухого способу - більш високий винаймання клінкеру з 1 м3 пічного агрегату. Це дозволяє проектувати і будувати печі по сухому способу в 2-3 рази більш потужні, ніж по мокрому. В цілому по техніко-економічними показниками сухий спосіб перевершує мокрий. При використанні потужних печей він забезпечує зниження питомої витрати палива на випал клінкеру приблизно вдвічі, зростання річної виробітку на одного робітника приблизно на 40%, зменшення собівартості продукції на 10%.
Найбільш перспективна технологічна схема - схема комбінованого способу виробництва. Така схема дозволяє використовувати переваги підготовки сировинної суміші по мокрому способу та одночасно знизити витрату теплоти на випал. При цьому майже на 30% зменшується витрата палива у порівнянні з мокрим способом. Така схема - найбільш реальний шлях зниження витрат палива підприємствами, що працюють на сировину високої вологості. При перекладі з мокрого способу виробництва на комбінований найбільш складним є створення та впровадження надійних і високопродуктивних апаратів для фільтрації шламу. Цей спосіб вимагає трохи більшого, ніж сухий, витрат теплоти, необхідної на випаровування введеної при грануляції води; не всяка сировинна суміш здатна давати міцні гранули, не руйнуються при випалі; складна конструкція використовуються пічні агрегатів. У той же час випал гранульованого сировини дозволяє стабілізувати режим роботи печей, покращити теплообмін, підвищити якість клінкеру.
В результаті застосування спеціальних форсунок цементним заводом скорочується питома норма витрати палива. Щоб встановити, як змінилися у зв'язку з цим виграти палива на одну тону цементу, потрібно різницю між нормою витрати з використанням форсунки (N1) і нормою витрати без форсунки (N0) помножити на ціну природнього газу (Ц0), а різницю витрат природнього газу - на норму витрати природного газу (N1), потім одержані результати підсумовувати:
∆МЗт=∆МЗТ(N)+∆МЗТ(Ц); (3.1)
∆МЗт(N)=(N1-N0)*Ц0; (3.2)
∆МЗт(Ц)=(Ц1-Ц0)*N1. (3.3)
Розрахунок впливу чинників при застосуванні спеціальної форсунки на суму витрат палива на одну тону цементу приведений в табл. 3.1.
Дані табл. 3.1 показують, що при застосування спеціальної форсунки на цементному заводі витрати палива на одну тону цементу скорочуються на 4,24 грн. або на 3,5% (4,24/121,3 х 100), зокрема за рахунок зниження питомої норми витрати на суму 2,18 грн. або на 1,8% (2,18/121,3 х 100), за рахунок зниження ціни на суму 2,06 грн. або на 1,7% (2,06/121,3*100).
Табдиця 3.1
Вплив чинників на суму паливних витрат на одну тону продукції
| Матеріал | Витрати до застосування | Витрати після застосування | Відхилення | ||||||
| Питома витрата | Ціна одиниці, грн. | Сума на одиницю, грн. | Питома витрата | Ціна одиниці, грн. | Сума на одиницю, грн | Загальне (гр.7-гр.4) | За рахунок | ||
| Норми (гр.5- -гр.2)×гр.3 | Ціни (гр.6- -гр.3)×гр.5 | ||||||||
| Природний газ (нова форсунка) | 0,2 | 121,3 | 24,26 | 0,182 | 110 | 20,02 | -4,24 | -2,18 | -2,06 |
| Природний газ (перехід на ком-бінований спосіб вироб-ництва) | 0,2 | 121,3 | 24,26 | 0,14 | 110 | 15,4 | -8,86 | -7,28 | -1,58 |
Однак, якщо виробництво перевести на комбінований спосіб на цементному заводі витрати палива на одну тону цементу скорочуються на 8,86 грн. або на 7,3% (8,86/121,3*100), зокрема за рахунок зниження питомої норми витрат на суму 7,28 грн. або 6,01% (7,28/121,3*100), а також за рахунок зниження ціни на суму 1,58 грн. або 1,3% (1,58/121,3*100).