В сложных техпроцессах существует масса факторов, не достаточно четко предусмотренных либо конструктором, либо технологом. Когда происходит определенное сочетание отрицательных факторов, появляется дефект, чью природу выявить крайне сложно. Такие недостатки приводят к тому, что дефекты возникают совершенно неожиданно (и в больших объемах) и так же неожиданно исчезают. В качестве примера можно привести разрушавшееся на морозе заднее стекло ‘‘десятки’‘. Чтобы избежать подобных ситуаций, нужно ужесточить требования к управляемости технологических процессов.
Поставщики возмещают убытки завода за устранение своих дефектов в эксплуатации, но тем не менее страдает в первую очередь марка ‘‘ВАЗ’‘, ведь для потребителя неважно, по какой причине и по чьей вине отказал его автомобиль. Волжский автозавод, конечно же, в полной мере несет ответственность за готовый автомобиль независимо от того, из чьих деталей он собран. Поставщики эту ответственность разделяют. Не было случая, чтобы к замечаниям Волжского автозавода отнеслись невнимательно и не учли их в своей работе. Другое дело, что у одних получается лучше и быстрее, у других – нет. Главное – все понимают, что ошибка одного отражается на общем результате.
Существует ряд обязательных для исполнения условий. На протяжении трех лет все службы завода, связанные с составлением контрактов с поставщиками, довели эту работу до высокого уровня. В частности, оговорен пункт об обязательном возмещении поставщиками затрат, связанных с отказами комплектующих изделий в эксплуатации. И эти затраты поставщиками возмещаются практически в полном объеме. Таким образом, поставщики несут материальную ответственность за все отказы, которые возникли по их вине, и возмещают нам все сопутствующие затраты. Второй момент – при ежегодном распределении заказов дирекцией по закупкам обязательно учитывается работа поставщика за предыдущий период. При несоответствии качества поставки требованиям Волжского автозавода поставщик не может рассчитывать на подписание контракта на условиях предыдущего периода. Об этом всегда помнят поставщики и стараются достичь хороших показателей.
Известно, что наиболее сложно решаются вопросы с качеством поставок металла. Работа с поставщиками металла строится по общей схеме, но в ней Волжский автозавод не имеет тех успехов, как по комплектующим изделиям, на которые вправе рассчитывать. Это связано с рядом объективных причин, главная из которых заключается в том, что металлургические комбинаты не готовы в полном объеме исполнять те требования, которые им предъявляются. Уход от закупок металла по импорту на лицевые поверхности показал, что отечественные металлургические комбинаты не всегда в состоянии обеспечить нужное качество. Чтобы соответствовать требованиям Волжского автозавода, необходимо повышать технический уровень. Среди таких поставщиков листового металла это наиболее хорошо понимает ОАО ‘‘Северсталь’‘ Уже сегодня можно говорить об определенных сдвигах к лучшему в работе этого комбината, и есть надежда в ближайшее время получать от него металл для лицевых деталей требуемого качества в нужных объемах.
Также налаживаются связи с другими металлургическими заводами. 16 марта 2000 года на металлургическом заводе в городе Лысьва Пермской области состоялся торжественный запуск агрегата электролитического цинкования стального листа в рулонах шириной 1450 миллиметров. Это было долгожданное событие не только для самих заводчан, но и для коллектива Волжского автозавода, представленного на торжестве большой делегацией. Оно означало, что еще ряд деталей кузова ‘‘десятки’‘ и крылья на семейство ‘‘лада’‘ будут изготавливаться из отечественного проката, оцинкованного для защиты от коррозии, а не из закупаемого по импорту. При этом, как подсчитали специалисты Волжского автозавода, экономия составит 8 миллионов рублей в месяц.
Сотрудничество ‘‘АвтоВАЗа’‘ с Лысьвовским металлургическим заводом началось в 1995 году. Осваивая электроцинкование все более широкого стального проката, получаемого из Череповца и Липецка, лысьвовские металлурги открывали перед своими партнерами из Тольятти все новые возможности для отказа от закупок за рубежом. Только за период с 1998 по 2000 год Волжским автозаводом совместно с Лысьвовским Металлургическим Заводом освоено столько позиций покрытых кузовных деталей из отечественного материала, что это принесло ‘‘АвтоВАЗу’‘ экономию в 30 миллионов долларов. В свою очередь заказы Волжского автозавода, который потребляет около 90% электрооцинкованного металла из Лысьвы, позволили открыть на предприятии дополнительные рабочие места, поднять зарплату. Завод, который в прошлом году отметил свое 250 летие, обрел, в буквальном смысле слова, вторую молодость.
Отказавшись от импортного проката на боковину кузова, специалисты Волжского автозавода приняли решение, чтобы штамповать ее из отечественной рулонной стали, впервые в отечественном автостроении покрытой не электроцинком, а методом горячего оцинкования. Выбор пал на Новолипецкий металлургический комбинат. Чтобы выполнить заказ Волжского автозавода, на Новолипецком металлургическом комбинате использовали сталь со сверхнизким содержанием углерода, категории особо сложной вытяжки. Для того, чтобы добиться нужной толщины защитного слоя в 6–10 микрон, которая облегчает сварку оцинкованной боковины, липецкие металлурги в сжатые сроки провели реконструкцию агрегата горячего оцинкования, модернизировав, в частности, воздушные ножи, которые формируют толщину покрытия и его структуру. Полученный результат стал событием в российской металлургии, найдя отклик на страницах специализированных журналов. Рулонный металл с двухсторонним покрытием на боковину ‘‘десятки’‘ уже поступает на Волжский автозавод.
В европейских автомобильных компаниях все шире применяется горячеоцинкованный прокат. Не последнюю роль играет фактор цены – он дешевле металла, оцинкованного электролитическим способом. Вазовская ‘‘десятка’‘ сегодня – единственный легковой серийный автомобиль российского производства, многие детали кузова которого, для защиты от коррозии, выполнены из оцинкованного стального листа. Вес защищенных деталей – 52% от веса кузова. Большинство их покрыто цинком электролитическим способом (электроцинк), который применяется на ‘‘десятке’‘ с самого начала, причем импортный материал целенаправленно заменяется отечественным. Только за период с 1998 по 2000 годы это позволило на каждом кузове получить экономию в 1727 рублей. И на новой ‘‘Ниве’‘, и на автомобилях семейства ‘‘Калина’‘ – ‘‘ВАЗ’‘ 1118 внутренние детали кузова планируется изготавливать из горячеоцинкованного листового материала, в то время как наружные будут электрооцинкованными. Безусловно, при этом будет учтен опыт, наработанный липецкими металлургами и отделом новых материалов Волжского автозавода.
21 апреля 2000 года состоялось заседанием совета директоров головной компании ‘‘Дженерал Моторс’‘ по принятию решения о подписании генерального соглашения с Волжским автозаводом. Это заседание совпало с 30 летием сборки первого автомобиля на Волжском автозаводе. Совету директоров ‘‘Дженерал Моторс’‘ для принятия решения был представлен бизнес–план, который содержит все, чтобы поставить производство в совместном предприятии ‘‘Дженерал Моторс – АвтоВАЗ’‘ на 90 тысяч автомобилей в год на площадях в городе Тольятти. Предусмотрено, что будут выпускаться 75 тысяч автомобилей ‘‘Нива’‘ ‘‘ВАЗ’‘ 2123 и 15 тысяч – ‘‘Опель Астра’‘ Т–3000.
‘‘Опель Астра’‘ Т–3000 выбран Волжским автозаводом потому, что это самая последняя модель, поставленная ‘‘Дженерал Моторс’‘ на конвейер летом 1998 года. Как всякий новый автомобиль, он в себе содержит все научные, технические, конструкторские достижения, которые к этому времени уже известны, исследованы, разработаны. И на все это были затрачены большие деньги. Получая в производство ‘‘Опель Астра’‘ Т–3000, Волжский автозавод будет развивать производство автомобильных комплектующих в России. Не затрачивая времени и денег, ‘‘АвтоВАЗ’‘ может одним скачком изменить конструкции целого ряда автомобильных комплектующих.
Первым шагом к этому и должен стать ‘‘Опель Астра’‘ Т–3000. Потом Волжский автозавод сможет использовать обратные унификации с этой модели с усовершенствованиями, если они потребуются, на свои новые разработки и на выпускаемые автомобили. Таким образом, толчком поднять качество Вазовского автомобиля в целом призван именно ‘‘Опель Астра’‘ Т–3000. 15 тысяч автомобилей в год ничего не меняют в мощностях Волжского автозавода в более 700 тысяч, но технически это очень важно. Для ‘‘Дженерал Моторс’‘ важен выход на рынок России. И именно этот автомобиль как раз является его началом.
Волжский автозавод провел маркетинговые исследования по возможному спросу этой модели, прежде чем составить бизнес–план на ее производство. Дальше была проведена работа по удешевлению этого автомобиля. Волжский автозавод сумел снизить цену этого автомобиля пока только в себестоимости примерно до 11 тысяч долларов. По совместным исследованиям нашего рынка, делать больше 15 тысяч автомобилей по себестоимости в 11 тысяч долларов проблематично. Есть опасность, что в сегодняшней России с невысокой покупательской способностью ее населения большего количества продать просто невозможно. Что касается совместного проекта, то концерн ‘‘Дженерал Моторс’‘ заинтересовался автомобилем ‘‘ВАЗ’‘ 2123 ‘‘Нива’‘ неспроста.