Важливо, щоб в список були включені всі інгредієнти і матеріали, використовувані у виробництві продукту.
Список зручно представити у вигляді таблиці, що складається з чотирьох граф: найменування сировини, позначення НД, супровідний документ, контрольовані показники.
Крок 4. Складання і перевірка схеми технологічного процесу.
Схема технологічного процесу розробляється для кожного харчового продукту, що входить в сферу застосування. Технологічна схема є схематичним малюнком процесу, який підприємство використовує при виробництві продукту. Технологічна схема повинна бути адекватна і, точно відображати реальні технологічні процеси, вживані на підприємстві.
Схема буде покладена в основу проведення аналізу ризиків і повинні бути побудовані, з урахуванням всіх деталей технологічного процесу.
Схема виробничого процесу повинна містити:
- послідовність і взаємодію всіх етапів (операцій) процесу виробництва від прийому сировини і матеріалів до відвантаження готової продукції. охоплюючи підрядні роботи;
- ідентифікацію про устаткування, що застосовується у виробництві;
- етапи (операції) виробництва, на яких сировина, напівфабрикати і допоміжні матеріали входять в процес;
- етапи, де здійснюються контрольні заходи. істотні для безпеки харчових продуктів;
- етапи виробництва, на яких здійснюють доопрацювання, переробку і повернення продукції;
- етапи, де проміжні. побічні продукти і відходи вилучають з процесу;
- маршрути руху сировини, матеріалів, напівфабрикатів і готової продукції. а також продуктів і відходів. що вилучаються з процесу.
Складена схема виробничого процесу повинна бути перевірена на точність, безпосередньо на підприємстві. Первинна схема технологічного процесу може бути складена на підставі наявної (і можливо неточної) документації і може не включати нове машинне устаткування, яке вже могло бути встановлене.
Схема виробництва повинна включати потік всіх компонентів і пакувальних матеріалів, їх зберігання, підготовку, обробку, упаковку готового продукту і його відвантаження. Крім того, в діаграмі повинні бути показані місця відпочинку і гігієни обслуговуючого персоналу. Вона повинна допомогти у виявленні будь-яких потенційних зон забруднення в межах установи.
З цією метою необхідно задіювати всіх членів групи НАССР для перевірки коректності інформації про рух продукту, яка проходитиме у різний час з різними змінами. Дана перевірка повинна підтвердити, що вся важлива інформація була врахована. Крім того, необхідно здійснювати перевірку протягом всього процесу виробництва, включаючи прибирання, і обов'язково обговорити її результати з операторами. Чим ретельніше проводиться перевірка, тим точніше буде план НАССР. Повинні наголошуватися всі зміни або розбіжності з первинною схемою технологічного процесу.
На розглянутому підготовчому етапі узагальнюється і систематизується вся наявна інформація про продукт, складаються перші документи, необхідні для розробки НАССР:
- опис продукту;
- перелік і опис сировини;
- блок-схема технологічного процесу;
- карти опису кожної операції техпроцесса.
Тепер можна переходити безпосередньо до етапу розробки системи НАССР - аналізу ризиків.
Для створення системи НАССР групі безпеки корисно описати кожен етап технологічного процесу, використовуючи складену блок-схему виробництва продукту. Опис може включати: суть операції, сировина, устаткування, навколишнє середовище, обслуговуючий персонал, моніторинг операції, контроль, очищення (дезинфекція), технічне обслуговування. Доцільно скласти карти опису кожної операції техпроцесу.
Крок 5. Аналіз діючих процедур.
На етапі аналізу впливаючих процедур, необхідно перевірити дію на підприємстві на даний момент методик і інструкцій, що регламентують заходи щодо запобігання попаданню забруднень в продукцію, що виготовляється, або направлених на забезпечення параметрів виробничого процесу, що впливають на її безпеку, таких, як інструкцій по:
- технічному обслуговуванню і ремонту технологічного устаткування;
- перевірці і калібруванню засобів вимірювань;
- організації вхідного контролю і контролю готової продукції;
- контролю технологічної дисципліни;
- ідентифікації і простеженню продукції;
- виконанню процедур її зберігання і транспортування;
- санітарно-гігієнічним вимогам до персоналу;
- прибиранню виробничих приміщень і вивозу сміття і відходів;
- миттю технологічного устаткування і виробничого інвентаря;
- дезинфекції і дератизації.
Велика частина з приведених планово-запобіжних процедур має пряме відношення до впровадження на підприємстві системи менеджменту якості. Таким чином, набагато легше застосовувати принципи НАССР якщо на підприємстві працює система управління якістю продукції.
Перш ніж застосувати систему НАССР до того або іншого фрагмента технологічного ланцюжка обробки харчового продукту, слід переконатися в тому, що даний фрагмент функціонує відповідно із загальними принципами гігієни харчових продуктів, які встановлені в Кодексі Аліментаріус, і законів по безпеці харчових продуктів. У разі виявлення небезпечних чинників, їх оцінки і наступних дій слід приймати до уваги вплив сировини, інгредієнтів, технології виробництва харчових продуктів, ролі виробничих процесів з погляду контролю над небезпечними чинниками, кінцеве застосування продукту, що передбачається, категорії споживачів і епідеміологічну статистику безпеки продуктів.
Система НАССР передбачає зосередження всього контролю в ККТ. У випадку якщо небезпечні чинники виявлені, а ККТ не встановлені, слід розглянути питання перепроектировки технологічної операції.
НАССР слід застосовувати окремо до кожної операції. Не слід обмежуватися лише тими ККТ, які визначені для даного конкретного випадку в одному із Зведень норм і правил гігієни Кодекс Аліментаріус: їх може бути більше або вони можуть мати інший характер.
У разі внесення в продукт, технологічний процес або в який-небудь етап будь-яких змін слід переглядати застосування НАССР, вносячи необхідні коректування.
Під час застосування НАССР важливо в необхідних випадках забезпечувати гнучкість з урахуванням контексту даного застосування і зважаючи на характер і об'єм виробничого процесу.
2.2 Етап впровадження
Застосування принципів НАССР припускає рішення наступних задач, виділених в логічній послідовності застосування НАССР.
Принцип №1. «Складання переліку потенційно небезпечних чинників, пов'язаних з кожним етапом, здійснення їх аналізу і розгляд заходів щодо контролю виявлення небезпечних чинників».
Робоча група складає перелік всіх небезпечних чинників, появу яких, як передбачається, можна чекати на кожному етапі, від початкового отримання, переробки, виробництв і реалізації і до точки споживання.
Потім робоча група НАССР проводить аналіз небезпечних чинників, відбираючи з них ті, усунення або зниження дії яких, до допустимого рівня, істотно впливає на випуск безпечного продукту.
В процесі аналізу небезпечних чинників (ризиків), по можливості слід приймати до уваги наступне:
- вірогідність появи небезпечних чинників і серйозність їх негативного впливу на здоров'ї;
- якісну і (або) кількісну оцінку наявності небезпечних чинників;
- життєдіяльність або розмноження розглянутих мікроорганізмів;
- винекнення або збереження в харчових продуктах токсинів, присутність хімічних або фізичних речовин;
- умови, які приводять до вище згаданого.
Наступною дією групи повинне бути проведення аналізу ризиків, під час якого необхідно підготувати список етапів процесу, де з'являються значущі ризики, і описати застережливі дії.
Аналіз ризиків складається з трьох частин:
- ідентифікація ризиків;
- визначення значущості ризиків;
- визначення застережливих дій.
Ідентифікація ризиків.
Грунтуючись на вже складену процессную діаграму (або технічну карту/техническую схему процесу), група НАССП повинна скласти список всіх існуючих або потенційних ризиків, які мають розумну вірогідність появи на кожному з етапів процесу.
Фізичні ризики:
- контроль джерела (наприклад, сертифікація продавця і сировини);
- контроль виробництва (наприклад, використання магнітів, сит, віддалювачів каменів, освітлювачів, повітряних очищувачів, радіологічного устаткування).
Біологічними небезпечними чинниками є живі організми, які можуть зробити їжу небезпечною для вживання. Біологічними небезпечними чинниками можуть бути бактерії, паразити або віруси, грибки або водорості. Вони часто пов'язані:
- сировинними матеріалами;
- людьми, зайнятими у виробництві;
- зовнішнім середовищем, в якому проводиться продукт;
- іншими інгредієнтами, що входять до складу продукту.
Природно небезпечні хімічні чинники, що утворюються, – це ті, які є складовими частинами харчових продуктів. До них відносяться афлатоксины, мікотоксини і токсини, що виділяються ракоподібними.
Привнесеними хімічними небезпечними чинниками є ті, які потрапляють в харчовий продукт із зовнішнього середовища навмисно або ненавмисно в процесі виробництва, зберігання переробки. Упаковки або реалізації продукції. Ця група хімічних небезпечних чинників дуже широка і може включати: залишки ветеринарних препаратів (антибіотиків, гормонів), пестициди (инсектици, инсектициды, гербіциди, засоби для боротьби з гризунами), миючі засоби, фарби, змащувальні матеріали, токсичні метали, хімічні харчові добавки, нітрати, алергени, міграції хімічних речовин з пластмасових упаковки і т.п.
Схема виробництва продукту повинна включати схематичний план приміщення підприємства, куди входять виробнича лінія, схема пересування персоналу, включаючи роздягальні, душові, місця загального користування і їдальню. Необхідно показати рух продукції і обслуговуючого персоналу.