Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б (стр. 3 из 12)
Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).
=88% (2.11)где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; aобр – доля обрата в смеси.
3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи
Таблица 3.1
Планы подготовки компонентов смеси
волокна по переходам
| № п/п | Вид сырья и план его обработки |
| 1. | Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная) План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, вылеживание, чесание, прядение) |
Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение:
- натуральная шерсть – 0,9 %
- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %
- гребенной очес – 0,7 %
Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.
Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.
Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:
| - Карбонизация ч/ш гребенных очесов Подготовка концов пряжи: - камвольных - суконных Подготовка: - очеса аппаратного - сдира аппаратного - лома ровничного - выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих машин - выпадов из под щипальных машин - сукновального сбоя - промывного, ворсовального и красильного | 15,0 8,0 10,0 35,0 45,0 0,5 25,0 15,0 35,0 12,0 |
3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей
Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле
Э =
(3.1)Расчет состава эмульсии на стр. 21
где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.
Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.
3.2 Отходы в кардочесании и прядении
Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.
Таблица 3.3
Нормы потерь волокна в чесании
| Артикул | Группа смеси | Лом ровничный | Очес Аппаратный | Сдир | Сбор с полочек | Безвозвратные потери | Итого | Выход ровницы из смеси |
| 3691 | 6а | 1,6 | 3,15 | 1,4 | 0,6 | 0,3 | 7,25 | 92,15 |
Таблица 3.4
Нормы потерь волокна в прядении
| Артикул | Группа смеси | Концы ровницы | Мычка из мычкосборника | Концы пряжи | Подметь | Безвозвратные потери | Итого отходов | Выход пряжи из смеси |
| 3691 | 6а | 1,6 | 1,34/1,54 | 0,38 | 0,4/0,62 | 0,2 | 3,92/4,34 | 96,08/ 95,66 |
Выход пряжи (hпр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы (hр.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы (hп.р.).
hпр = hр.с. × hп.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)
4.Расчет часовой выработки пряжи
Таблица 4.1
Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины
| № п/п | Наименование компонента | Обозначение или расчетная формула | Значения для основы и утка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. | Линейная плотность ровницы, текс | Тр | 200 |
| 2. | Линейная плотность пряжи, текс | Тпр | 100 |
| 3. | Вытяжка на прядильной машине | Е | 2 |
| 4. | Диаметр початка, см | Дп | 6,8 |
| 5. | Средний диаметр патрона, см | dср | 3,3 |
| 6. | Высота початка, см | Н | |
| 7. | Высота верхнего конуса початка, см | h | 6,5 |
продолжение табл. 4.1
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 8. | Объем пряжи на початке, см3 |  | 623 |
| 9. | Плотность намотки пряжи, г/см3 | g | 0,48 |
| 10. | Масса пряжи на початке, г | Q = V × g | 299 |
| 11. | Длина нити на початке, м |
 | 2990 |
| 12. | Коэффициент крутки пряжи | aт | 40 |
| 13. | Крутка пряжи, кр/м |  | 400 |
| 14. | Скорость выпуска пряжи, м/мин | uв | 14,5 |
| 15. | Коэффициент укрутки пряжи | Ку » 0,96 ¸ 0,98 | 0,97 |
| 16. | Скорость наматывания пряжи, м/мин | uн = uв × Ку | 14,1 |
| 17. | Частота вращения веретен, мин –1 | nв = uн × К | 5640 |
| 18. | Теоретическая производительность одного веретена, кг/час |  | 0,0846 |
| 19. | Коэффициент полезного времени работы машины | КПВ | 0,82 |
| 20. | Коэффициент работающего оборудования | КРО | 0,9 |
| 21. | Коэффициент использования машины | КИМ = КПВ × КРО | 0,735 |
| 22. | Расчетная производительность одного веретена, кг/час | Прасч = Пт × КИМ | 0,062 (0,0667 корр.) |
Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата