Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих
Средства индивидуальной защиты работающих должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011—92.
Работающие должны пользоваться средствами индивидуальной защиты, выдаваемыми им в соответствии с установленными нормами.
Спецодежда работающих, занятых в гальваническом производстве, должна периодически подвергаться стирке, а спецодежда работающих с ядовитыми веществами и растворами должна предварительно обезвреживаться.
При приготовлении и корректировании, а также применении электролитов и растворов работающие должны пользоваться защитными пастами и мазями.
При растворении хромового ангидрида необходимо пользоваться шланговыми противогазами или фильтрующими респираторами.
Требования к технологическим процессам
Требования безопасности должны предъявляться при подготовке поверхности перед нанесением покрытий, приготовлении и корректировании электролитов и растворов, нанесении покрытий. обработке покрытий.
При применении абразивного инструмента следует руководствоваться правилами и нормами безопасной работы:
– загрузка и возврат дроби, металлического песка или другого абразива в установках для дробеструйной и гидропескоструйной очистки, включение и выключение подачи сжатого воздуха, дроби металлического песка и пульпы должны быть механизированы, применение сухого кварцевого песка для очистки деталей не допускается;
–шлифовально-полировальные станки должны быть оборудованы защитными экранами и местными отсосами, сблокированными с пусковым механизмом станка; не допускается применение секционных полировальных кругов, изготовленных из различных неполноценных материалов, смена и переналадка кругов во время работы (вращения) станка не допускается;
В дробеструйных и гидропескоструйных камерах необходимо предусматривать блокировку пусковых устройств с загрузочными установками, открытие ворот (дверей) гидроочистных камер должно иметь блокировку с насосами высокого давления.
Чистку и ремонт оборудования от остатков органических растворителей после обезжиривания деталей необходимо производить после продувки его воздухом или паром до полного удаления паров растворителей. При продувке должны быть включены вентиляционные устройства, предотвращающие попадание в помещение паров органических растворителей.
Приспособления (подвески, карнизы и др.), применяемые для загрузки и выгрузки деталей при их травлении, должны быть кислотостойкими.
При работе ультразвукового оборудования необходимо полностью исключить непосредственный контакт обслуживающего персонала с рабочей жидкостью, ультразвуковым инструментом и обрабатываемыми деталями.
Растворы, приготовляемые из смеси кислот, следует вводить в порядке возрастания их плотности. Разбавляя кислоты, необходимо вливать их только в холодную воду тонкой струёй при одновременном перемешивании.
Контакт хромового ангидрида с уксусной кислотой, керосином, спиртом и другими горючими жидкостями не допускается.
Раствор химического оксидирования (воронения) перед его корректированием щелочью должен быть охлажден до температуры не выше 100 °С. Чтобы не допустить выброса раствора из ванны оксидирования, запрещается каустик загружать на дно ванны. В этом случае едкий натр загружают в специальные приспособления (цилиндрической формы или типа ведра и трубки для подачи горячей воды, доходящей до дна ванны).
Отработанные растворы и электролиты перед спуском в сточные воды должны быть нейтрализованы. Шлам, содержащий токсичные вещества, должен подвергаться обезвреживанию. Полнота нейтрализации и обезвреживания подтверждается данными анализа.
Загрузку в ванны и выгрузку из них крупногабаритных и тяжелых изделий массой более 20 кг необходимо осуществлять грузоподъемными устройствами (кран, тельфер и др.).
Чистку ванн и другого оборудования, а также штанг, электроконтактов, анодов, анодных крючков следует производить с увлажненной поверхности.
Извлечение упавших деталей и подвесок из ванн осуществлять специальными приспособлениями или устройствами.
Контроль за выполнением требований безопасности труда
Контроль воздушной зоны на содержание пыли и вредных веществ необходимо систематически осуществлять по методикам, утвержденным Министерством здравоохранения РФ, ГОСТ 12.1.005—92, ГОСТ 12.1.014—92 и ГОСТ 12.1.016—92. График анализа воздуха в зависимости от конкретных условий производства устанавливается и утверждается администрацией предприятия.
При любых изменениях технологического процесса (смена оборудования, режимов обработки, введение новых компонентов в состав электролита или раствора и т. п.) необходимо произвести внеочередной анализ. При обнаружении вредных веществ в воздухе рабочей зоны в количестве, превышающем предельно допустимые концентрации, работа должна быть приостановлена и приняты меры по дегазации помещения и устранению причин, вызвавших загазованность воздушной среды.
Контроль за технологическим оборудованием, создающим шум в воздушной среде, следует проводить по ГОСТ 20445—86.
Контроль оборудования, создающего вибрацию, следует проводить на соответствие требованиям ГОСТ 16778—88, ГОСТ 8.246—86, ГОСТ 13731—88.
Контроль электробезопасности следует проводить в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором РФ.
Контроль уровней освещенности следует проводить в соответствии с Методическими указаниями, утвержденными Министерством здравоохранения РФ.
Электробезопасность
К работе с управляющим контроллером допускаются лица, имеющие разрешение для работы на электроустановках с напряжением до 1000 В и прошедшие инструктаж по ТБ. Все работы должны вестись в соответствии с «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок».
По ПУЭ характер окружающей среды в помещении операторной является сухим. По опасности поражения людей электрическим током операторная относится к помещениям без повышенной опасности. Всё электрическое оборудование должно быть заземлено. Мероприятия по защите от статического электричества должны осуществляться в соответствии с «Правилами по защите от статического электричества на производствах химической и нефтехимической промышленности».
Противопожарная безопасность
Гальванический цех по пожаробезопасности относится к категории Д. Производство металлопокрытий не связано с производством горючих и взрывчатых веществ. Единственным источником возникновения пожара может служить неисправность электрооборудования, электрической сети и нарушение электротехнических правил.
Во время возникновения пожара приборы и двигатели покрываются густым слоем электропроводной копоти, сажи и создается возможность возникновения электрической дуги, новых очагов горения. Поэтому при тушении пожаров электросеть здания должна быть выключена. Для ликвидации небольших очагов горения масла, изоляции проводов и кабелей применяется двуокись углерода и сухой песок. Для этого в цехе предусмотрен пожарный пост: ящик с песком, ведро, лопата, лом, огнетушитель химический пенный.
Здание гальванического цеха относится по стойкости к категории несгораемых зданий, имеющих первую степень огнестойкости. Несущие конструкции выполнены из железобетона. Обшивка выполнена из несгораемых материалов. Оконные перекладины из стали, полы покрыты керамической плиткой.
7 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Гальванотехника получила широкое распространение в народном хозяйстве. Основной набор электролитов и технологических растворов можно считать сложившимся и в ближайшее время вряд ли следует ожидать радикальных изменений в области создания электролитов, которые вызвали бы резкий скачок в развитии гальванотехники. Экологические проблемы гальванотехники привлекают к себе широкое внимание в основном из-за продолжающегося загрязнения окружающей среды ионами тяжелых металлов.
В настоящее время сложилось два направления: с одной стороны, продолжается развитие технологий гальванопроизводства, а с другой стороны , в сравнительно недавнее время получило свое развитие разработка средств и методов очистки сточных вод и переработки отходов. К сожалению оба направления развиваются самостоятельно и зачастую независимо друг от друга. На практике это привело к тому что технологи-гальваники в силу своего образования и стоящих перед ними задач не имеют четкого представления о способах уменьшения вредного воздействия гальванопроизводства на окружающую среду, а специалисты-экологи рассматривают гальваническое производство как “черный ящик”, выходными параметрами которого являются сточные воды самого разнообразного состава.
Гальваническое производство по степени отрицательного воздействия на окружающую среду стоит на первом месте. Отходы и загрязняющие вещества образуются быстрее, чем Земля может их переработать и усвоить, а природные ресурсы потребляются более быстрыми темпами, чем воспроизводятся. Таким образом, необходимо внедрение экологических технологий, обеспечивающих создание малоотходных и безотходных производств. Для этого требуется:
- замена токсичных растворов и электролитов менее токсичными;
- продление сроков службы электролитов с помощью ингибиторов или композиционных добавок;
- сокращение расходов воды на промывочные операции изменением прямоток на противоток, последовательностью промывки;
- улучшения условий для последующей очистки сточных вод;
- организация систем локальной обработки промывных вод;