У зоні попереднього нагріву печі встановлено три пари вентиляторів рециркуляції димових газів для створення рівномірного температурного середовища по перетину каналу печі. Димові гази з ділянок з нижчою температурою засмоктуються через отвори на рівні череня і прямують через отвори в стелі вертикально вниз на ділянки з вищою температурою в простір між пакетами з продукцією[6].
Температура в зоні підготовки, де установлені вентилятори рециркуляції не перевищує 350С. Кожен ланцюг рециркуляції забезпечений задвижками забору холодного повітря з цеху, які дозволяють проводити регулювання температури. На першій позиції встановлений вентилятор низькотемпературної рециркуляції (протитиску), що відбирає частину димових газів, що приходять на димосос і що подає їх в канал печі протипотіком по відношенню до основного газового потоку.
У зоні випалення печі, в зведенні, вмонтовані пальники. Є також додаткові звідні отвори, що дозволяють переміщати зону випалення по довжині печі. Установка для подачі газоподібного палива складається з 7 груп газових пальників примусового змішування по 14 пальників в кожній групі. На кожній групі пальників встановлений датчик температури (термопара) в робочому каналі печі. Для подачі повітря до пальників на зведенні печі встановлено 7 вентиляторів системи «вулкан» з повітреводами і арматурою. Для горіння використовується повітря з цеху, але можливе використання гарячого повітря з міжзвідного простору (температура не вище 150-160С).
Вентиляційна система рекуперативного повітря складається з вентилятора ВНСН-16,5, всмоктуючого повітревода, який відбирає повітря з п'яти точок зони охолоджування і з двох точок міжзвідного простору. Кожен всмоктуючий насос забезпечений шибером ручного налаштування по кількості засмоктуваного повітря. Після вентилятора змонтований повітревод для відведення гарячого повітря до камер змішувачів генераторних груп. Температура рекуперативного повітря 180-250 С.
У зоні охолоджування печі встановлено дві пари вентиляторів рециркуляції. Вони служать для повнішого і рівномірного охолоджування обпаленої продукції. Повітря з ділянки з нижчою температурою засмоктується через отвори на рівні череня канал і через отвори в зведенні печі поступає вертикально вниз на ділянки з вищою температурою в простір між пакетами з продукцією.
Вентиляційна система для охолоджування продукції складається з 2-х вентиляторів ВСН-8, пов'язаних з повітреводом, що подає повітря через зведення і стіни. Повітря забирається з цеху або аварійного каналу в зоні охолоджування (або з обох місць одночасно). Регулювання кількості засмоктуваного повітря проводиться з таким розрахунком, щоб температура продукції, що виходить, з печі не перевищувала 50С[4].
Під час роботи печі контролюється температура по всій довжині робочого каналу, температура в міжзвідному просторі, температура в каналі підвагонетки. По довжині печі з цеглою відбуваються наступні процеси:
Зона підготовки – підсушила сирцю і нагріваючи його до температури 500-540С. Зона випалення – випалення цеглини при температурі 900-980С.
Зона гартування і охолоджування – гарт і охолоджування обпаленої продукції до 50С. Регулювання температури повітря в каналі вагонетки здійснюється за допомогою вентиляторів Ц-4-70 №8, встановленими зовні цеху по 1 штуці на піч. Вентилятори подають холодне повітря в шахту, сполучену з піччю підземним каналом. Для попередження виходу з ладу плит підвісної стелі і металевих балок на печі встановлені пари вентиляторів:
Вентиляційне устаткування встановлене на вібропідставах. Обпалена продукція, що виходить з печі, виставляється лафетом КМ.-10 і штовхачем на запасний шлях і розвантажується козловим краном ККТ-5 вантажопідйомністю 5 тонн. Проліт крана 16 метрів, висота підйому 7,1 м. Пакети за допомогою контейнера виставляються на майданчик, де проводиться розбраковувана і укладання на піддони.
4. Вимоги безпеки та охорони навколишнього середовища
Силікатні вироби нетоксичні, негорючі та є вибухобезпечними. Але в залежності від ефективної сумарної питомої активності природних радіонуклідів (класу застосування) вироби застосовуються у відповідності з ДБН В.1.4-1.01.
Повітря робочої зони повинне відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005. Санітарно-гігієнічні умови праці повинні відповідати ГОСТ 12.1.007, СНіП 2.04-05, СНіП 11-12. Виробничі приміщення повинні бути обладнані припливно-витяжною вентиляцією за ГОСТ 12.4.021.
Технологічне обладнання повинне відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003. Виробничі процеси повинні відповідати вимогам безпеки за ГОСТ 12.3.002.
Вантажно-розвантажувальні роботи повинні здійснюватися відповідно до вимог ГОСТ 12.3.009.
Нанесення на виробниче обладнання розпізнавального забарвлення, знаків безпеки слід виконувати за ГОСТ 12.4.026. Загальні вимоги захисту працюючих - за ГОСТ 12.4.011. Працюючі повинні бути забезпечені індивідуальними засобами захисту за ГОСТ 12.4.028.
Вміст шкідливих речовин у викидах вентиляційних установок в атмосферне повітря не повинен перевищувати норм ГДК, що встановлені для підприємств відповідно до вимог ГОСТ 17.2.1.01, ГОСТ 17.2.3,02, СанПіН 4946. Експлуатація електрообладнання повинна здійснюватись згідно з вимогами ГОСТ 12.1.019, а також у відповідності з ПУЕ та "Правилами эксплуатации электроустановок потребителя".
Організація навчання працюючих безпеці праці повинна проводитись за ГОСТ 12.0.004. Цехи повинні бути забезпечені засобами пожежогасіння згідно з правилами пожежної безпеки на промисловому підприємстві.
Стічні води виробництва повинні відповідати СанПіН 4630. Тверді відходи виробництва повинні тимчасово зберігатись і видалятись у відповідності з вимогами СанПіН 3183[1].
5. Нові тенденції розвитку в технології виробництва силікатної цегли
Нові тенденції розвитку можна поділити на дві категорії:
— введення зол і шлаків (відходи промисловості)
— апарати формування силікатної цегли (пресувальні установки)
1. Введення зол і шлаків (відходів промисловості) у склад силікатної цегли. Золи і шлаки ТЕС є ефективною сировиною для виготовлення силікатної цегли. Золи і шлаки використовують, як компонент в’яжучого та заповнювача. При введенні вугільної золи в силікатну цеглу, витрата вапна знижується на 10-15%, а сланцеві золи (СаО + MgO) заміняють вапно на 40-50% . Зола в вапняково зольному в’яжучому сприяє пластифікації суміші і підвищенню міцності в 1,3—1,5 р. [3]. Сумарний вміст активних СаО + MgO у в’яжучому 30—40%, питома поверхня 4000— 5000 см2/г, залишок на ситі № 02— не більше 2%. Міцність сирцю і готової цегли можна збільшити, якщо замінити кварцовий пісок на зольно шлакові відходи в результаті чого покращиться гранулометричний склад суміші. При заміні 20—30% кварцового піску на золу, міцність сирцю збільшується на 30—40%. Якщо золи перевищують 30%, може виникнути погіршення формувальних властивостей, що призведе до розшарування сирцю. [3] Сумарний вміст СаО і MgO в силікатній масі повинен бути 6-8%, а вологість 6-10%. Силікатна цегла з добавками золи і шлаків твердне в автоклавах з тиском 0,8—1,6 МПа. Рекомендована витримка — 4—8 год. На основі використання золи ТЕС, була отримана пориста силікатна цегла що має ряд властивостей: густина 1250—1400 кг/м3,міцність 10— 17,5 МПа, пористість 27—28%, морозостійкість 15—35 циклів. Застосування такої цегли дозволяє зменшити товщину зовнішніх стін на 20%, а масу самої цегли на 40%.
2. Обладнання для формування силікатної цегли. Пресувальні установки (Haiyuan-GROUP, СМС 294, WKP 750, 12-SOP-CKO)
Компанія «Haiyuan-GROUP» виготовляє гідравлічні преси Гідравлічний прес HF-1100 для виробництва силікатної цегли. Реальний цикл формування преса HF-1100– 15 секунд, при формуванні 20 цеглин на ребро за один цикл дає 4800 цеглин/год. Розрахований цикл формування HF-1100, може бути зменшений до 13 секунд, що дає продуктивність 5538 цеглин/год. На пресі HF-1100 використовується електродвигун потужністю N=90 кВт. Всі компоненти, виробництва відомих іноземних фірм, які застосовуються на даному пресі HF-1100: гідроклапани(гідророзподільники) «VICKERS»США, ущільнювачі, манжети«BUSAK+SHAMBAN»США, електрика «SCHNEIDER»Франція, охолоджуючий насос«CALPEDA»Італія, головний маслонасос «REXROTH» Германія, двигун змішувача(живильник)«SEW-EURODRIVE»Германія, насос високого тиску «MANULI»Італія, датчик лінійного зміщення«GEFRAN»Італія, процесор пульта керування «OMRON»Японія, дисплей (монітор) пульта керування«PRO-FACE»Японія, частотний перетворювач«FUSI»Японія, двигун частотного перетворювача «SEW-EURODRIVE»Германія, контролер управління циклограмою автомата «OMRON»Японія, стрічковий конвеєр «HIWIN»Тайвань. Робочий тиск в гідросистемі після насоса складає Р(раб.) = 210 кг/см² (можна довести до 300 кг/см²), діаметр головного циліндру d=600 мм. Футеровані пластини виготовляються з нахилом <1:500, HRC 58-62 од. Прес HF-1100 можна регулювати двома шляхами:
1. Шляхом регулювання рівня засипання маси
2. Шляхом регулювання тиску пресувальної форм
В сучасних технологіях виробництва цегли використовується багато пресувальних машин, що відповідають різним вимогам. Наприклад один з найвідоміших «Прес револьверний для силікатної цегли СМС 294», який використовується для формування потовщеної (250х120х88) пустотілої та одинарної (250х120х65) цегли, а також «Прес для виробництва силікатної цегли WKP 750» розроблений з метою покращення якості силікатної цегли в автоматичному режимі[8].
Висновок
Таким чином, на закінчення, про пророблену роботу можна зовсім точно сказати, що описаний процес виробництва – силосний – силікатної цегли, був обраний цілком обґрунтовано і є на даний момент найбільш ефективним. Силосний спосіб має значні економічні переваги, тому що при силосуванні маси на гасіння сповісти не витрачається пара. Крім того, технологія силосного способу виробництва значно простіше технології барабанного способу. Підготовлені вапно і пісок безупинно подаються живильниками в заданому співвідношенні в одновальну мішалку безупинної дії і воложаться. Таким чином, відбувається зменшення як фінансових витрат, так і тимчасових. Останні у свою чергу неминуче спричиняють економію коштів. Крім того, збільшується продуктивність заводу.