Технологический процесс изготовления корпуса расточной оправки (стр. 24 из 25)

14.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

14.8.1 Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости обработки детали

, (14.1)

,

где

– полная себестоимость изготовления единицы детали, соответственно по базовому и проектному вариантам.

14.8.2 Налог на прибыль

, (14.2)

,

где

– коэффициент налогообложения прибыли (Приложение 11) [44].

14.8.3 Чистая ожидаемая прибыль

, (14.3)

.

14.8.4 Срок окупаемости капитальных вложений

После определения чистой прибыли определяется расчетный срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), необходимых для осуществления проектируемого варианта:

, (14.4)

где

– капитальные вложения (инвестиции), необходимые для приобретения вновь вводимого оборудования, дорогостоящей оснастки, инструмента, а также затраты на эксплуатацию дополнительной площади.

– общие капитальные вложения, необходимые для приобретения оборудования, оснастки и инструмента (таблица 14.4 пункт 3 данной работы)

Расчетный срок окупаемости инвестиций (капитальных вложений) принимается за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций), Т.

Далее думаем с точки зрения инвестора-предприятия, которое должно осуществить его проект. Используя методы дисконтирования, решаем вопрос о том, стоит ли вкладывать средства в разработанный проект, который в течение принятого горизонта расчета принесет дополнительную прибыль, или лучше при существующей процентной ставке на капитал положить деньги в банк.

Для этого в пределах принятого горизонта расчета (Т) рассчитываем текущую стоимость будущих денежных доходов (денежных потоков), приведенных к текущему времени (времени начала осуществления проекта) через коэффициенты дисконтирования.

Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течение принятого горизонта расчета определяется по формуле:

, (14.5)

,

где

– горизонт расчета, лет (месяцев);

– процентная ставка на капитал (например, при 5% 10% ;при 20% и т.д.);

– 1-ый, 2-ой, 3-й год получения прибыли в пределах принятого горизонта расчета.

Таблица дисконтных коэффициентов приведена в Приложении 9 [44].

14.8.5 Интегральный экономический эффект

Интегральный экономический эффект (чистый дисконтированный доход) составит в этом случае:

, (14.6)

Общая стоимость доходов (ЧДД) больше текущей стоимости затрат (

), т.е. – проект эффективен, поэтому определяем индекс доходности по формуле:

, (14.6)

14.9 Технико-экономические показатели эффективности проекта

Таблица 14.9

Технико-экономические показатели эффективности проекта

№	Наименование показателей	Условное обозначение, единица измерения	Значение показателей
			Базовый	Проект.
Технические параметры
1	Количество оборудования		5	4
2	Средний коэффициент загрузки оборудования		0,472	0,360
3	Общее количество рабочих		5	4
4	Длительность производственного цикла		0,1145
Экономические показатели
1	Годовая программа выпуска		5000	5000
2	Себестоимость единицы изделия		1695,5	1205,1
3	Капитальные вложения		1061502,6	1093045,3
4	Приведенные затраты на единицу изделия		1727,36	1237,92
5	Чистая ожидаемая прибыли		1863463
6	Налог на прибыль		588462
7	Срок окупаемости инвестиций		0,587
8	Интегральный экономический эффект (чистый дисконтируемый доход)		600842,576
9	Доход на капитал, при вложении денег в банк		-
10	Индекс доходности		1,55

Вывод

Данный проект эффективен, так как общая стоимость доходов (ЧДД) больше текущей стоимости затрат (

), т.е. . На каждый вложенный рубль инвестор получит прибыль в размере 1,55 руб. Окупаемость проекта составляет 0,587 года, а интегральный экономический эффект 600842,576 рублей. Следовательно, инвестору смело можно вкладывать деньги в данный проект.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Заключение проекта представлено в виде выводов:

1. Оценена актуальность проблемы, определены цель и задачи проекта.

2. Выполнена оценка служебного назначения сверла, доработан его технологический чертеж, произведена оценка технологичности конструкции детали.

3. Определен тип производства и форма организации технологического процесса.

4. По экономическому критерию выбран метод получения заготовки и разработана ее конструкция.

5. Обоснованно выбраны методы обработки поверхностей детали и разработан прогрессивный технологический маршрут ее изготовления.

6. Были рассчитаны припуски на самую точную поверхность.

7. Был проведен размерный анализ в радиальном направлении.

8. Рассчитаны режимы резания и нормы времени на каждую операцию.

9. Усовершенствован патрон для токарного станка.

10. Спроектировано контрольное приспособление.

11. Предложен прогрессивный режущий инструмент.

12. Было проведено научное исследование для повышения износостойкости сверла методом ионной имплантации, в результате чего увеличилась износостойкость в 1,2 раза.

13. Рассмотрены опасные вредные производственные факторы объекта, его воздействие на окружающую среду, чрезвычайные и аварийные ситуации и предложены меры по их устранению.

Изменения, внесенные в технологический процесс, позволили выполнить поставленную цель проекта и снизить себестоимость изготовления детали на 25%, получив интегральный экономический эффект в размере 566586 руб.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. «Марочник сталей и сплавов» / Под общей ред. В. Г. Сорокина. – М.: «Машиностроение», 1989г. – 640с.

2. «Справочник технолога–машиностроителя». В 2-х т. – Т2. / Под ред. А. Г. Косиловой – М.: Машиностроение, 1985г. – 496с.

3. «Техпроцесс обработки детали» Методическое пособие к курсовому проекту по Технологии машиностроения для студентов 3 курса специальности 1201 / А. В. Гордеев – Тольятти ТолПИ 1991г.