Технологический процесс обработки деталей на механическом участке (стр. 6 из 10)

,

(32)

где р – размер передаточной транспортной партии.

В остальных случаях рекомендуется поштучная передача.

6 Рассчитать общую величину цикловых заделов (Zц.) прямоточной линии:

,	(33)
шт.

Таким образом, в массовом производстве одна и та же продукция выпускается через одинаковый промежуток времени – такт. Каждое рабочее место выполняет свою операцию. Если, например, ежесуточно выпускается 200 единиц продукции, то это значит, что на каждом рабочем месте закрепленная операция выполняется 200 раз.

2.6 Организация и планирование обеспечения инструментом

В условиях массового производства комплектация и доставка нужного инструмента осуществляется согласно сменному заданию или на основании карты подготовки выполнения сменного задания. Снабжение рабочих мест инструментом и заточка инструмента осуществляются централизованно.

2.6.1 Расчет потребности режущего инструмента

Расход режущего инструмента (Иреж.) по каждому виду для массового и крупносерийного производства определяется:

,

(34)

где dм – доля машинного времени в общем штучном времени (tшт) по операции, на которой применяется данный инструмент;

Тизн – расчетное время работы инструмента до полного износа.

,

(35)

L – общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм;

l – величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм;

tст – стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, час.;

Ку - коэффициент случайной убыли инструмента (Ку = 0,05).

Расчет Иреж проведем в следующей последовательности.

Определяем время работы инструмента до полного износа (таблица 2.6.1).

Таблица 2.6.1 – Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента	L, мм	l, мм	tст., час.	Расчет Тизн., час.
Резец подрезной	36	2,5	3,0	46,20
Резец проходной	26	4,0	2,0	15,00
Сверла	34	0,7	2,5	123,93
Фреза	7,3	0,6	4,0	52,67

1 Определяем расход режущего инструмента на программу (таблица 2.6.2).

Таблица 2.6.2 – Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	N, шт.	tшт., мин.	dм	Тизн., час.	Иреж., шт.
Резец подрезной	основная	270000	2,5	0,65	46,20	166,6
Резец проходной	основная	270000	1,9	0,60	15,00	360,0
Сверла	основная	270000	7,1	0,7	123,93	190,0
Фреза	основная	270000	2,3	0,7	52,67	144,8

Примечание: условно принимаем, что резец подрезной устанавливается на одной токарной операции, а резец проходной – на другой (или на двух других).

3 Определяем запас инструмента на рабочих местах.

Количество инструмента, находящегося на рабочих местах при периодической его подноске (Z_р.м.), определяется:

,

(36)

где t_nn - периодичность подноски инструмента к рабочим местам, час.

Обычно t_nn выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены;

t_с - периодичность съема инструмента со станка, час. Устанавливается в соответствии с величиной стойкости инструмента:

,

(37)

где n _р.м. – число рабочих мест, на которых применяется данный инструмент;

m_и - количество одноименного инструмента, применяемого на рабочем месте (m_и = 2);

К_с.з. - коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах. Обычно К_с.з. = 1; на многорезцовых станках К_с.з. = 2~ 4. В Принимаем К_с.з. = 1.

Расчет проводится в следующей последовательности.

а) определим периодичность съема и подачи инструмента со станка (таблица 2.6.3).

Таблица 2.6.3 – Периодичность съема инструмента со станков

Наименование инструмента	tст., час.	tшт., мин.	dм	tс, час.	tпп, час.	Zр.м
Резец подрезной	3,0	2,5	0,65	4,62	492	216
Резец проходной	2,0	1,9	0,6	3,33	492	298
Сверла	2,5	7,1	0,7	3,57	492	298
Фреза	4,0	2,3	0,7	5,71	492	175

Если резец или сверло применяется на нескольких операциях технологического процесса изготовления детали, расчет надо вести по каждой операции ввиду различия t_шт.i:

б) определяем запас инструмента на рабочих местах по приведенной формуле (таблица 2.6.3).

2.6.2 Расчет потребности измерительного инструмента

Расход измерительного инструмента на программу (для производственных целей) определяется по формуле:

,

(38)

где N - годовая программа выпуска изделий, шт.;

а_в - количество измерений на одну деталь, шт. (принимаем – 3 измерения);

К_пр. – выборочность контроля (например, К_пр. = 0,8);

Т_м - количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа):

,

(39)

где а_д - величина допустимого износа мерителя, мКм;

γ - коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам (γ = 0,7);

a - коэффициент ремонта и восстановления носителя (a = 2);

b - норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента);

К_у - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (К_у = 0,05).

Результаты занесем в таблицы 2.6.4 и 2.6.5.

Таблица 2.6.4 – Норма износа измерительных инструментов по видам

Наименование инструмента	ад, мКм	b, шт.	α	γ	Тм, шт.
Скоба	10	2630	2	0,7	36820
Калибр	12	900	2	0,7	15120

Таблица 2.6.5 – Расход измерительного инструмента по видам для основной и догружаемой детали